Desde la revolución industrial, el mantenimiento correctivo de máquinas, equipamientos e instrumentos se ha convertido en parte de la vida de las empresas y de las personas en general.
No siempre es posible predecir que una máquina dejará de funcionar. Por lo tanto, incluso las organizaciones que siguen un estricto plan de mantenimiento son susceptibles de realizar correcciones a diario.
Pero, ¿qué es el mantenimiento correctivo? En este contenido, comprenderás cómo, cuándo y por qué usarlo. Además, conocerás las ventajas y desventajas, los tipos más comunes y también verás ejemplos de situaciones en las que se usa. ¡Vamos!
Podrás leer en este artículo:
¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es el trabajo de volver a poner una máquina o equipamiento en condiciones para operar con la máxima eficiencia. De esta forma, cumpliendo su función en el proceso productivo o en la instalación en la que se utiliza.
Por tratarse de una acción reactiva, este tipo de mantenimiento se basa en la idea de “arreglar” averías, corrigiendo problemas que aparecían de repente.
Es necesario siempre que el operador o usuario percibe alguna anomalía en la rutina de uso, como: caída de la productividad, signos de avería, vibraciones o ruidos distintos a los habituales.
El mantenimiento correctivo siempre tiene como objetivo recuperar el equipamiento, restableciendo su funcionalidad, para que no se generen costos sorpresivos con la reposición del artículo.
Imagínese la siguiente situación: una línea de producción está en pleno funcionamiento, con el objetivo de entregar una determinada cantidad de piezas, en un plazo acordado con el cliente. En medio de la rutina de la operación, una de las máquinas comienza a entregar su producto defectuoso. El operador ve la necesidad de detenerse abruptamente, para no perder más materia prima.
¿Qué pasa después? Se comunica con el gerente de área y toda la producción debe detenerse hasta que se repare el equipamiento. Y así, esta necesidad imprevista desencadena un mantenimiento correctivo.
Supuestos principales
Según Paulo Samuel de Almeida, en el libro Gestión de Mantenimiento aplicada a las áreas industrial, edificación y eléctrica, se debe realizar la correcta administración del mantenimiento aplicando las siguientes premisas:
- Gestión de órdenes de servicio, a través de documentos que permitan el control de intervenciones de mantenimiento correctivo o el uso de software específico para tal fin;
- Monitoreo y acciones necesarias para la correcta administración del sistema de mantenimiento y número de piezas;
- Gestión de repuestos en stock;
- Calificación y actualización de conocimientos.
¿Cuál es la importancia del mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es de suma importancia, considerando cuánto puede producir y entregar una máquina en perfectas condiciones. Dado que el correcto funcionamiento de los equipamientos, instrumentos, instalaciones y vehículos es primordial para los resultados de una organización.
Otro dato que confirma lo esencial que es invertir en este método de mantenimiento es el costo de comprar un equipamiento nuevo para reemplazar el defectuoso. Generalmente es alto, además de no estar previsto en inversiones anuales.
La realización del mantenimiento correctivo según sea necesario permite a los gerentes trabajar a su máximo nivel operativo, sin interrupciones. Sin embargo, es una decisión arriesgada, pero se ajusta a algunos modelos de gestión.
En mantenimiento correctivo, es posible conocer el estado general del equipamiento y su desgaste con el uso constante. Así como la necesidad de futuros intercambios de piezas y componentes, para planificar compras e inventarios.
Conozca los tipos de mantenimiento correctivo
Cuando existe una situación en la que existe la necesidad de un mantenimiento correctivo, el gerente tiene dos posibilidades para la toma de decisiones.
Si puede esperar el mantenimiento porque puede seguir trabajando así, incluso con menores ingresos, puede programar la acción para un día más apropiado. En este escenario, optará por un mantenimiento correctivo planificado.
Sin embargo, si la necesidad de restauración es urgente, el camino es un mantenimiento correctivo no planificado.
Conoceremos un poco más sobre ellos a continuación:
Mantenimiento correctivo planificado
El mantenimiento correctivo planificado es el tipo de mantenimiento que ocurre cuando el operador o usuario se da cuenta de que su herramienta de trabajo ha estado perdiendo productividad. O bien, hace ruidos extraños, paradas no programadas o fallas en la entrega de su funcionalidad. Posteriormente, el gerente decide programar el ajuste en un día y hora que no obstaculice el flujo operativo o habitual de la empresa.
Mantenimiento correctivo no planificado
Como su nombre lo indica, es el tipo de mantenimiento correctivo que debe realizarse de manera urgente, por razones como:
- Daño a la productividad;
- Riesgos para el operador o usuario;
- Peligro para los animales;
- Riesgo para las instalaciones o el medio ambiente.
Al verificar el problema, el gerente debe evaluar si se trata de una falla potencial – en la que el equipo está defectuoso y sigue funcionando – o si está funcional – en la que la máquina ha dejado de funcionar por completo.
Ante este análisis, decide si activar el equipo de mantenimiento para la restauración inmediata, ya sea con reparación, ajuste o sustitución de piezas.
Este tipo de mantenimiento correctivo es el más común. Porque, cuando una máquina se detiene durante un proceso, normalmente su reparación debe ser inmediata para que no se ponga en peligro la operación.
Es importante reiterar que, con la evolución de los procesos de gestión, incluso de la industria 4.0, y la implementación de sistemas de calidad, muchas empresas están logrando mantener bajo control este tipo de eventos. Por eso, coloca en sus pautas y rutinas otros tipos de mantenimiento que generan menor impacto en su resultado final.
En ambos casos, planeados y no planeados, la toma de decisiones del gerente debe ser impulsada por información completa. Deben incluir informes sobre otro mantenimiento, datos de productividad, garantías, pruebas e inspecciones de seguridad.
En algunas situaciones, el gerente puede incluso considerar deshacerse del equipamiento, si su desgaste es demasiado grande y la reparación es costosa.
Pero, ¿por qué hacer mantenimiento correctivo? ¿Cuáles son las ventajas y desventajas?
La mayor ventaja del mantenimiento correctivo es la continuidad de la productividad hasta su límite. Actuar sólo cuando sea realmente necesario.
Algunos tipos de industrias necesitan trabajar solo con este tipo de mantenimiento. Así, manteniéndose preparado para restaurar el equipo solo como último recurso, pero con total agilidad.
Una de estas industrias es la industria del vidrio. Mantiene un motor extra junto al usado, para que, en caso de avería del motor principal, se pueda cambiar de forma inmediata, sin mayores inconvenientes.
La desventaja, si la empresa no está preparada, es que la falla o parada inesperada de una máquina se refleja en la productividad general.
Ahora, abordaremos estos puntos por separado, es decir, partiendo del tipo de mantenimiento correctivo realizado.
Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo planificado
Como principales ventajas podemos mencionar:
- Permite programar el procedimiento para un día y una hora que no provoque contratiempos;
- Posibilita la planificación del stock de repuestos y lubricantes;
- Permite que el operador o usuario sea reubicado en otra máquina o actividad el día del mantenimiento;
- Mantiene al resto del equipo en alerta;
- Deje más tiempo para que el equipo de mantenimiento investigue el problema.
Las desventajas son:
- Trabajar por un tiempo con capacidad de producción por debajo de las expectativas, sobrecargando a los empleados para no dejar de satisfacer la demanda;
- Genere horas extra para mantenimiento fuera del horario de oficina.
Ventajas de las desventajas del mantenimiento correctivo no planificado
Considerando que la mayoría de las empresas brasileñas todavía optan por este tipo de mantenimiento, es necesario entender que su mayor ventaja es explotar al máximo la capacidad de los equipos. Deteniéndolo para repararlo solo cuando llegue al agotamiento.
Las desventajas del mantenimiento correctivo no planificado son:
- Riesgos de accidentes, ya que una máquina desregulada se vuelve impredecible;
- Retrasos en la producción, considerando que el equipo puede detenerse cuando más se necesita;
- Falta de equipos de mantenimiento cuando el equipo se avería;
- Pérdida de horas trabajadas por el operador o usuario;
- Pérdidas económicas, ya que una falla en el equipo puede dañar la materia prima o retrasar una entrega importante;
- Daño a la reputación de la empresa, ya que puede retrasar sus entregas, entregar un producto inferior o causar molestias al cliente;
- Problemas con el medio ambiente, en caso de que el equipo cause daños a la naturaleza, lo que aún puede resultar en multas e infracciones, dañando la imagen de la marca.
Teniendo en cuenta todos estos factores, este tipo de mantenimiento puede traer costos comerciales incalculables.
¿Cuáles son los otros tipos de mantenimiento?
El mantenimiento correctivo es, sí, el más común en Brasil. Sin embargo, muchas empresas ya están adoptando otros tipos de mantenimiento, con el objetivo de reducir imprevistos.
Entre los más utilizados en la actualidad se encuentran:
- El mantenimiento preventivo;
- Mantenimiento autónomo;
- El mantenimiento TPM (Productivo Total);
- Mantenimiento predictivo.
En el mantenimiento preventivo, como ya se ha dicho, el equipo se somete periódicamente a un mantenimiento planificado, con el fin de evitar futuras averías y averías.
Su objetivo es mantener las máquinas en pleno funcionamiento la mayor parte del tiempo. Reducir al máximo la posibilidad de gastos sorpresa con paradas repentinas. Descartando, en la mayoría de los casos, la necesidad de mantenimiento correctivo.
El mantenimiento autónomo se puede considerar dentro de Productivo Total (TPM). Esto se debe a que involucra al propio operador en el proceso de mantenimiento. Brindar capacitación para que sepa cómo, cuándo y cómo debe mantener su equipo usted mismo.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM = Mantenimiento Productivo Total) resulta ser un programa de acciones que involucra a todos dentro del entorno productivo. Sensibilizar a los empleados sobre su responsabilidad con el cuidado y conservación de cada máquina. TPM siempre debe ser parte de un programa más amplio para la mejora continua de la empresa.
Finalmente, el mantenimiento predictivo se basa en la investigación constante de las máquinas, con el objetivo de evaluar su estado y su capacidad productiva. Con estos datos es posible monitorear la calidad final de lo que se produce, reduciendo costos y pérdidas.
Ejemplos de mantenimiento correctivo
Imagine la siguiente situación en la que uno de los equipos de la empresa es un camión, que se utiliza para entregar mercancías.
Se detiene en el área de despacho, carga y el conductor se prepara para ir a hacer su trabajo. Cuando se activa la llave, el camión no arranca. Lo intenta 3 o 4 veces más y el resultado es el mismo.
Su horario ya estaba programado con el tiempo de viaje y tiempo de entrega, según lo contratado con el cliente. Pero, lo imprevisto acaba retrasando todo. Abre el capó, pero no ve ningún defecto aparente que sea fácil de arreglar.
Luego, es necesario comunicarse con el gerente, quien debe decidir sobre un mantenimiento correctivo no planificado para seguir sus entregas.
En este escenario, ya existe una pérdida de tiempo, recursos e imagen de la empresa.
Otra situación muy común ocurre en el sector hotelero. Un huésped llega, se registra, es llevado a su habitación y se instala. Desempaque, tome una ducha y cuando decida encender el aire acondicionado, el aparato no funciona.
Llama a la recepción, quien llama al gerente. Como ya está oscuro, no hay equipo de mantenimiento disponible. Solución: cambie la habitación del huésped.
En otras palabras, estrés y frustración para el huésped, que necesita vestirse, hacer las maletas nuevamente y cambiarse de habitación, y pérdida financiera y de imagen para el hotel, que debe dejar otra habitación disponible y prohibir la unidad problemática.
Estos pequeños ejemplos ilustran situaciones cotidianas que podrían haberse evitado si hubiera existido un plan de mantenimiento preventivo o predictivo.
¿Cuándo y cómo realizar el mantenimiento correctivo?
Todo el equipamiento, ya sea eléctrico, electrónico, mecánico o manual, necesita mantenimiento de vez en cuando.
La opción de mantenimiento correctivo debe hacerse en los casos en que la disminución en el rendimiento del equipamiento no represente riesgos operacionales como los mencionados anteriormente.
Por tanto, si la avería está provocando una reducción de la productividad, se debe realizar un mantenimiento correctivo, para no generar mayores problemas.
Es un consenso que un equipo en perfecto estado, combinado con operadores capacitados y eficientes, es la mejor receta para que cualquier empresa logre una alta productividad.
Para realizar el mantenimiento correctivo, la empresa debe:
- Tener en stock los repuestos, componentes y aceites lubricantes necesarios;
- Tener las herramientas ideales;
- Contar con un equipo de mantenimiento interno (o subcontratado) con un servicio ágil;
- Mantener checklists de mantenimientos previos, con información completa de todos los ítems.
¿Cuáles son los costos reales del mantenimiento correctivo?
Existen costos directos e indirectos de mantenimiento correctivo, que siempre deben tenerse en cuenta.
Por lo tanto, los siguientes elementos pueden citarse como costos directos:
- Repuestos y componentes;
- Aceites lubricantes;
- Recursos humanos o subcontratación.
Como costos indirectos tenemos:
- Tiempo de inactividad de la máquina;
- Tiempo de inactividad del operador;
- Pérdida de la calidad del producto;
- Pérdida de materia prima;
- Replanificación de la producción;
- Reducción de la productividad;
- Trastorno en el ambiente laboral;
- Presión sobre todo el equipo, lo que genera un desgaste psicológico.
Todos estos costos sumados, el impacto en las ganancias de la empresa es inminente.
Mejores prácticas para evitar el mantenimiento correctivo
Ahora que has visto los costes que conlleva este tipo de mantenimiento, te has dado cuenta de que lo ideal es evitarlo. ¿Pero cómo haces eso? Consulte algunas buenas prácticas a continuación:
Monitoreo constante
Contar con tecnologías, personal capacitado y planificación para revisar constantemente los equipos es una decisión que involucra costos y procesos. Pero eso trae resultados probados a lo largo de la operación.
Un sistema de auditoría puede ayudar en este seguimiento. Ya que te permite recolectar datos, así como analizarlos con agilidad y precisión.
Transparencia y accesibilidad
Darle al operador fácil acceso a sus gerentes para informar problemas con el equipo ayuda mucho a descubrir un pequeño defecto. Lo que puede resultar desastroso si no se corrige a tiempo.
Al fin y al cabo, solo quienes estén utilizando a diario una máquina podrán percibir los posibles daños que pueda presentar.
Control de calidad
Esto es fundamental en el día a día de las empresas que no quieren ver desaparecer sus beneficios por fallos operativos. Esto se debe a que, cuando tiene una gestión orientada a la calidad, organiza sus procesos en detalle, incluido el mantenimiento. Definiendo, de esta forma, qué se debe hacer, cuándo y cómo se debe hacer.
Por tanto, agiliza la toma de decisiones, garantizando una mayor seguridad para la operación en su conjunto.
Checklist en línea
Atrás quedaron los días en que el equipo de mantenimiento usaba un portapapeles con una planilla de papel para registrar los datos del equipamiento. Con la tecnología y el acceso a Internet, si las personas tienen un smartphone o un tablet con un sistema de checklists en la mano, pueden registrar todos los datos e información en tiempo real.
Sin mencionar que pueden consultar la información, accediendo a informes completos, lo que facilita y agiliza la toma de decisiones.
Checklist Fácil es líder en soluciones de checklists digitales en Latinoamérica. A través de nuestro sistema, es posible crear listas de verificación, generar informes y gráficos de verificaciones anteriores. Además de programar nuevas revisiones.
Otras características y ventajas del software son:
- Mapeo de todas las etapas de los procesos;
- Control de inconvenientes y reincidencias;
- Disminución del uso de papel;
- Reducción de costos operativos;
- Optimización del tiempo del equipo.
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