La eficiencia operativa de la industria puede medirse de diversas maneras, pero uno de los indicadores más esenciales para el sector, sin duda, es el OEE, una métrica utilizada en la industria manufacturera para medir y mejorar la eficiencia de los equipos de producción.
¿Sabes cómo calcularlo y cuál es la importancia de monitorearlo de cerca? Continúa leyendo para saber cómo hacerlo y descubrir nuestros consejos para mejorar la Eficiencia Global de Equipos.
¡Buena lectura!
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¿Qué es el OEE?
El OEE es el acrónimo en inglés de Eficiencia General del Equipo (Overall Equipment Effectiveness). Es un indicador de mantenimiento responsable por medir el rendimiento de una máquina o equipo para diagnosticar su disponibilidad, productividad y la calidad de su producción.
Este índice forma parte integral de la metodología TPM o Mantenimiento Productivo Total, desarrollada por Seiichi Nakajima, cuyo propósito es minimizar pérdidas, paradas y fallas en los procesos productivos, promoviendo la mejora continua en todas las áreas de la planta de producción.
En el contexto industrial, el OEE emerge como una herramienta esencial para medir la eficiencia y rendimiento de los equipos, así como el valor tangible generado por la producción; es decir, cuánto tiempo de operación contribuye directamente a los ingresos de la empresa.
Para calcular de manera precisa el OEE, es imperativo considerar otros tres indicadores, como exploraremos a continuación.
¿Cuáles son los indicadores que componen el OEE?
Los componentes esenciales que conforman el OEE, como señalamos previamente, abarcan tres aspectos clave: disponibilidad, productividad y calidad.
Disponibilidad
La disponibilidad representa el tiempo durante el cual el equipo opera de manera efectiva dentro del intervalo total programado para la producción.
Para calcular el porcentaje de disponibilidad del equipo, divide el tiempo de operación real entre el tiempo total en que está disponible para la producción y multiplica el resultado por 100%.
De esta manera, el tiempo total es la combinación del período en el cual la máquina está activamente produciendo y el tiempo en el cual estuvo inactiva debido a mantenimientos, ajustes, entre otros.
Consideramos como tiempo total la combinación del período en el cual la máquina está activamente produciendo y el tiempo en el cual estuvo inactiva debido a mantenimientos, ajustes, entre otros.
Tomemos, por ejemplo, un equipo con una disponibilidad total para la producción de 23 horas en un día, pero que experimentó una detención no planificada de 3 horas debido a mantenimientos. Esto implica que el tiempo real de producción fue de 20 horas. Así, el cálculo se realiza de la siguiente manera:
20 horas de producción real / 23 horas de disponibilidad para producción X 100%
Tasa de disponibilidad = 89,95%
En resumen, esto indica que el equipo estuvo operativo aproximadamente el 90% del tiempo durante el cual estuvo disponible a lo largo del día.
Producto
La productividad del equipo refleja la capacidad de la máquina para operar sin interrupciones significativas, considerando las pausas breves que afectan el proceso productivo.
Para calcular la productividad, se divide la producción real entre la producción máxima esperada para ese equipo y se multiplica el resultado por 100%.
Por ejemplo, si una máquina diseñada para producir 2 mil unidades en un turno de 4 horas solo logra producir 1,5 mil unidades debido a pequeñas pausas para ajustes, la eficiencia disminuye al 75%, como se muestra en el siguiente cálculo:
1,500 unidades producidas / 2,000 unidades en producción máxima X 100% = 75% de eficiencia.
En otras palabras, las breves interrupciones para ajustes generaron una pérdida del 25% en la capacidad productiva durante ese turno.
Calidad
En cuanto a la tasa de calidad, esta indica la proporción de productos que cumplen con los rigurosos estándares de calidad en relación con la producción total del equipo.
En términos de cálculo, al igual que con los otros componentes del OEE, la tasa de calidad se obtiene dividiendo el número de productos conformes entre la cantidad total de productos fabricados, abarcando tanto los productos aptos como los irregulares.
Imaginemos que una máquina generó 1,5 mil unidades, pero solo 1,3 mil satisfacen los requisitos mínimos de calidad. Por lo tanto, se determina que la tasa de calidad de esa producción fue del 86%, expresado de la siguiente manera:
1300 unidades conformes / 1500 unidades producidas X 100% = 86% de productos con calidad óptima.
¿Cuáles son las Seis Grandes Pérdidas del OEE?
Debido a diversos factores que inciden directamente en el índice de eficiencia de los equipos, es crucial abordar las paradas no planificadas para mantenimiento y ajustes, ya que estas pueden contribuir a que el OEE se sitúe por debajo de su óptimo.
Estas situaciones se conocen como pérdidas, y en el marco del OEE, se identifican como las seis grandes pérdidas. Estas categorías representan diversas formas de ineficiencias que pueden impactar negativamente en la productividad y el desempeño de un equipo o proceso de producción. Las Seis Grandes Pérdidas son las siguientes:
1. Pérdidas por ajustes
El tiempo de configuración se refiere al tiempo durante el cual la maquinaria se encuentra inactiva debido a cambios de herramientas, ajustes de configuración o la preparación para la producción de un nuevo producto. Este intervalo representa el tiempo en el que la producción efectiva no está en curso.
2. Pérdidas por averías
Es el tiempo durante el cual la maquinaria no puede operar debido a inconvenientes mecánicos, eléctricos u otras complicaciones no anticipadas.
3. Pérdidas por la velocidad reducida
Es el periodo durante el cual la maquinaria opera a un nivel inferior a su capacidad máxima debido a limitaciones o restricciones en el proceso.
4. Pérdidas por defectos de calidad
Se refieren a la producción de productos defectuosos que no cumplen con las especificaciones de calidad. Estas pérdidas pueden requerir retrabajo o descarte de productos no conformes.
5. Pequeñas pérdidas y cortas
Son pérdidas de tiempo que ocurren en intervalos cortos y que pueden pasar desapercibidas si no son monitoreadas de cerca. De esta manera, estas pérdidas incluyen paradas momentáneas y pequeños períodos de baja velocidad.
6. Pérdidas por el rendimiento reducido
Representa el tiempo en que la máquina está operando, pero no está produciendo a su capacidad máxima.
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¿Por qué es importante calcular el OEE?
Calcular el OEE es fundamental debido a su papel como indicador clave de desempeño (KPI), especialmente en el contexto de la mejora continua de los procesos vinculados a la producción de estos equipos.
La determinación del OEE resulta esencial para detectar, cuantificar y prevenir las pérdidas que surgen a lo largo del proceso productivo. De esta manera, cada una de estas pérdidas representa una oportunidad concreta para perfeccionar los procedimientos y las operaciones de producción.
El OEE, junto con la identificación de pérdidas, desempeña un papel crucial al señalar las áreas donde se producen ineficiencias y resaltar las zonas que requieren mejoras. Este enfoque facilita la priorización de acciones en función de su impacto en el OEE, permitiendo dirigir de manera estratégica los esfuerzos y los recursos hacia las áreas más críticas.
Además, el cálculo y el seguimiento de este indicador posibilitan:
- Reducir los costos asociados al tiempo inactivo de las máquinas.
- Minimizar las reelaboraciones de productos defectuosos.
- Incrementar tanto la eficiencia como la productividad.
- Mejorar la calidad de los productos fabricados.
- Fomentar una cultura de mejora continua dentro de la organización.
- Aumentar la competitividad en el mercado.
- Disminuir los costos operativos en general.
- Facilitar la toma de decisiones precisas y fundamentadas con respecto al indicador OEE.
¿Cómo calcular el OEE?
El cálculo del OEE es un proceso sencillo que implica multiplicar los porcentajes de disponibilidad, productividad y calidad. Esta fórmula se expresa como:
OEE = disponibilidad (%) x productividad (%) x calidad (%)
En la búsqueda de la excelencia operativa, se aspira a que la eficiencia sea cercana al 100%. Retomando los datos anteriores, con una disponibilidad del 90%, una productividad del 75% y una calidad del 86%, el cálculo del OEE sería:
OEE = 90% x 75% x 86%
En este ejemplo, la Eficiencia Global del Equipo resultante sería aproximadamente del 58%.
¿Cómo optimizar el OEE?
Como hemos detallado anteriormente, la mejora de la disponibilidad, productividad y calidad en el desempeño de los equipos tiene un impacto directo en el OEE, y, en consecuencia, en la eficiencia global de la industria. ¿Pero cuáles son los puntos de partida para optimizar el indicador OEE? A continuación, presentamos algunas estrategias clave:
Implementa prácticas de mantenimiento preventivo y predictivo
Desarrolla un programa de mantenimiento preventivo que incluya inspecciones y reparaciones regulares, mientras empleas técnicas de mantenimiento predictivo para monitorear las condiciones de los equipos y detectar signos tempranos de desgaste o posibles fallas.
Una estrategia clave para optimizar estos procesos es planificar y programar los mantenimientos de manera que minimicen el impacto en la disponibilidad y eficiencia de los equipos.
Capacita al equipo encargado de operar los equipos
Un programa de capacitación específico para los operadores en el entorno fabril asegura un manejo preciso de las máquinas y equipos, facilita la detección temprana de posibles problemas y mejora la eficiencia en la realización de pequeñas tareas de mantenimiento, minimizando el tiempo de inactividad causado por configuraciones incorrectas o fallas.
Optimiza el tiempo de preparación
En relación con la configuración, la minimización del tiempo necesario para ajustes e intercambios durante la producción de distintos productos se presenta como una estrategia clave para incrementar la disponibilidad de las máquinas. Como resultado, el equipo logrará operar más cerca de su capacidad máxima en intervalos temporales reducidos.
Monitorea y evalúa regularmente el desempeño de tus equipos
Establece una rutina sistemática para verificar y evaluar la eficiencia de los equipos, anticipando así las necesidades de modificaciones, actualizaciones y sustituciones con el objetivo de mejorar tanto el rendimiento como la confiabilidad operativa.
Recomendamos la implementación de sistemas que permitan el monitoreo en tiempo real, lo que posibilita la detección y respuesta ágil ante posibles problemas o fallas antes de que generen interrupciones significativas en la producción.
Una sugerencia concreta es la adopción de Checklist Fácil, una herramienta que optimiza los procesos de verificación, como auditorías e inspecciones, mediante la recopilación de datos a través de formularios digitales. Este software de checklists digitales, líder en América Latina y reconocido como el más completo del mercado, contribuirá a incrementar la eficiencia operativa de tu industria.
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