El mantenimiento preventivo es uno de los medios para cuidar y asegurar el buen funcionamiento de los equipos. A través de él, es posible prever problemas y, al mismo tiempo, evitar daños que pueden causar accidentes y pérdidas en el trabajo.
Ya hemos hablado aquí en el blog sobre el mantenimiento industrial y los beneficios de llevarlo a cabo. Por lo tanto, cuando pensamos en la preservación de maquinaria, es importante recordar que hay varias opciones y estrategias disponibles. Y la mejor elección varía según el tipo de negocio.
En este sentido, uno de los principales puntos a considerar en el mantenimiento preventivo industrial es la frecuencia de fallos asociada a la vida útil de las piezas. ¿Quieres descubrir cómo iniciar este proceso? ¡Sigue leyendo!
Podrás leer en este artículo:
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
El mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento planificado para la revisión y monitoreo de máquinas y equipos, con el fin de conservar sus condiciones de funcionamiento, prevenir posibles fallos y prolongar su vida útil.
Por lo tanto, a diferencia de otros tipos de mantenimiento, el mantenimiento preventivo consiste en una serie de medidas que se adoptan para evitar pérdidas derivadas de sustituciones o correcciones.
Debido a que es una acción programada y periódica, el mantenimiento preventivo se organiza según una serie de factores que influyen en el rendimiento de los instrumentos.
Así, se crea un cronograma a partir de los registros de fallos y de la información de las herramientas utilizadas, proporcionada por los fabricantes. Con estos datos, es posible construir un calendario para cambios y reparaciones periódicas, evitando imprevistos.
¿Cuáles son los tipos de mantenimiento preventivo?
Además de los tipos de mantenimiento que mencionamos anteriormente, también hay una subdivisión entre las acciones preventivas que se pueden tomar en el mantenimiento de un activo. A saber:
Mantenimiento Basado en el Uso (UBM)
Ocurre mediante el uso del activo, como en el caso de un vehículo de flota, por ejemplo. Por lo tanto, el automóvil, camión o furgoneta debe someterse a una revisión cada vez que alcanza una marca de kilómetros recorridos.
Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)
En este caso, el mantenimiento debe programarse en intervalos de tiempo, como ocurre con los equipos de aire acondicionado que deben someterse a una inspección anual independientemente de la cantidad de uso.
Mantenimiento Basado en Condiciones (CBM)
Mediante el análisis de datos de variables como temperatura, vibración y tasa de flujo, este proceso de mantenimiento nos permite obtener información sobre el estado de los activos y así optimizar la frecuencia de mantenimiento.
¿Cuál es el objetivo del mantenimiento preventivo?
El principio básico del mantenimiento preventivo es mantener las condiciones originales del equipo durante el máximo tiempo posible y reducir la probabilidad de fallas durante su manoseo.
También sirve para:
- Evitar interrupciones imprevistas en la línea de producción;
- Hacer que las instalaciones, equipos y máquinas sean más seguros y siempre estén disponibles para su uso;
- Preservar el valor de los equipos;
- Reducir la cantidad de mantenimientos correctivos;
- Mantener la eficiencia productiva de los aparatos y aumentar su vida útil;
- Lograr una producción máxima con un costo mínimo de reparación;
- Prevenir accidentes y, con ello, preservar la salud de los trabajadores.
¿Por qué el mantenimiento preventivo es importante?
El mantenimiento preventivo también ayuda a la productividad y rentabilidad de la empresa. En definitiva, reduce el número de fallas y paradas, que representan un alto costo para la operación, ya que interrumpen todo el flujo de trabajo.
Además, es importante destacar aquellos escenarios en los que el mantenimiento preventivo juega un papel crucial al evitar pérdidas. En frigoríficos o en almacenes que requieren maquinaria para mantener la temperatura, el mantenimiento de estos equipos es primordial. En caso de que lleguen a fallar, conlleva la posibilidad de descartar toda la materia prima y/o producción, implicando pérdidas considerablemente costosas.
También es importante tener en cuenta que incluso una máquina lenta o inactiva afecta negativamente los costos de la organización. Un aparato desgastado y con mal funcionamiento también tiende a consumir más energía.
De la misma manera, el mantenimiento preventivo ayuda a prolongar la vida útil de un bien. Así mismo, evita su desgaste tras numerosas averías y, por lo tanto, retrasa su sustitución. Esto permite que el aprovechamiento de la maquinaria sea mucho mayor a largo plazo.
Además, el mantenimiento preventivo es de suma importancia para prevenir accidentes en el entorno laboral. Después de todo, los activos defectuosos pueden poner en riesgo la salud y seguridad de los profesionales.
En este sentido, al controlar de manera acertada sus mantenimientos preventivos, la empresa también garantiza el cumplimiento de la ley y de las normas reguladoras. Además, previene la desmotivación de los empleados y evita multas por inspecciones o posibles litigios legales.
¿Cuándo realizar el mantenimiento preventivo?
Un plan de mantenimiento bien estructurado, fundamentado en indicadores y datos concretos, es esencial para tomar medidas preventivas. Después de todo, sin el plan, no tendríamos los datos para justificar su importancia.
Pero, ¿qué indicadores debo utilizar? Hay 3 que merecen atención:
1. Tiempo de operación y actividad
El tiempo es considerado uno de los indicadores más importantes. Sin embargo, debe ser determinado de acuerdo con las características del equipo, las instrucciones del fabricante y los diversos factores a los que está expuesto.
Contando con esta información, se puede elaborar un calendario para realizar revisiones y cambios de piezas. Es posible, por ejemplo, establecer que un elemento debe ser sometido a este servicio cada 5 meses. Independientemente de que presente o no alguna falla.
2. Ciclo de producción
Este indicador también utiliza las características del equipamiento industrial para establecer un parámetro para el mantenimiento preventivo. Sin embargo, el requisito principal es el ciclo de operación de la máquina. Es decir, la cantidad de piezas que ha producido.
Por ejemplo, puede planificar que, cada 20 mil unidades, la máquina debe ser revisada. Con esto, se garantiza que el equipamiento mantendrá el mismo estándar operativo.
3. Horas de funcionamiento
Por fin, este indicador tiene en cuenta las características del equipo para determinar el intervalo apropiado para su revisión. Sin embargo, el factor relevante es el número de horas que ha estado operativo.
Por ejemplo, es posible que tu máquina requiera ser sometida a una revisión cada 10 mil horas de funcionamiento.
¿Qué fallos se evitan al realizar el mantenimiento preventivo industrial?
Una de las principales ventajas del mantenimiento preventivo es la capacidad de intervenir antes de que surjan problemas. Y además, antes de que simples contratiempos se agraven al punto de causar accidentes o detener la producción.
En este contexto, es importante conocer los tipos de fallos que se pueden prever. Estos se pueden dividir en dos grupos distintos:
1. Fallo potencial
Durante la operación, es natural que algunas máquinas presenten defectos y aún continúen funcionando. Este tipo de fallo se conoce como potencial.
Esto se debe a que, si no se resuelve de inmediato, tiene el potencial de convertirse en un problema funcional, lo que podría llevar a una completa paralización del equipo.
Supongamos que uno de los engranajes de una cinta transportadora presenta una grieta. Aunque esté dañado y el daño es pequeño, es probable que no se le preste mucha atención, ¿verdad? Después de todo, sigue funcionando y la producción continúa sin mayores inconvenientes.
Sin embargo, si no se soluciona, este posible fallo podría agravarse hasta llegar al punto de hacer que su utilización sea imposible.
2. Fallo funcional
A diferencia del fallo potencial, este es más grave y puede impedir que una máquina realice su tarea.
Generalmente, ocurre cuando un problema previamente identificado no es tratado adecuadamente. Esto significa que la máquina ha estado funcionando durante un tiempo en condiciones adversas.
Consecuentemente, además del defecto diagnosticado, otras piezas comienzan a sufrir fricciones y desgastes. En otras palabras, el fallo adquiere nuevas proporciones y aumentar los costos de mantenimiento.
Siguiendo el ejemplo que hemos dado anteriormente, si uno de los engranajes está comprometido, otros comienzan a estar sobrecargados. Como resultado, con el tiempo, pueden presentar defectos aún más graves, que pueden llevar a la parada total del equipo.
Curva PF y el mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo está relacionado con la Curva PF, es decir, la Curva de Fallo Potencial (Potential Failure Curve). Este indicador muestra el período entre el fallo potencial y el fallo funcional, con el fin de que la empresa pueda desarrollar un plan de acción para contenerlo.
En suma, la Curva PF tiene como objetivo indicar cómo el rendimiento de un activo disminuye a lo largo del tiempo, revelando la pérdida de la función para la cual se destinaba la maquinaria.
De esta manera, la empresa puede seguir el desempeño de una máquina a lo largo de su tiempo de operación, evaluando su nivel de confiabilidad.
Después de todo, en la Curva PF, es posible percibir el Intervalo PF, que es el lapso entre una falla rutinaria y el fallo que impide que la máquina funcione adecuadamente. Es decir, el intervalo entre el Fallo Potencial y el Fallo Funcional, como vimos anteriormente.
La ventaja de este indicador es poder trazar las mejores estrategias en el mantenimiento industrial.
Identificación de fallas en equipos con FMEA
El Análisis Modal de Fallos y Efectos (FMEA), acrónimo de Failure Modes and Effects Analysis, es la herramienta utilizada para identificar fallas en equipos.
Su fiabilidad se remonta a su origen en la década de 1950, cuando ingenieros se reunieron para estudiar problemas y averías en sistemas militares. Es por eso que, desde entonces, ha sido utilizada por diversas empresas que necesitan revisar un gran número de componentes, ensamblajes y subsistemas.
Su objetivo es investigar los tipos de fallas y sus respectivas causas y efectos. Por esta razón, la convierte en una herramienta de análisis cuantitativo, es decir, transforma datos recopilados de la operación en información cuantitativa.
De esta manera, esta información sobre las fallas puede ser analizada en números, lo que es de suma importancia para un buen plan de mantenimiento preventivo. Después de todo, el FMEA ayuda al gestor en la recopilación de datos y en el monitoreo de acciones, con el fin de encontrar no conformidades.
¿Cómo utilizar la herramienta FMEA?
Después de inspeccionar los equipos e identificar los posibles modos de fallo de la forma más realista posible, es necesario analizar los riesgos de cada uno de ellos. Para ello, se debe asignar a cada uno de estos modos una escala del 1 al 10 para:
- Gravedad del problema (G): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”.
- Probabilidad de ocurrencia (O): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”.
- Probabilidad de detección de la falla (D): donde 10 es “nunca” y 1 es “siempre”.
A continuación, estos valores deben multiplicarse para generar un Número de Prioridad de Riesgo (RPN):
G x O x D = RPN
De esta manera, cuanto mayor sea el número, más crítico será el fallo analizado y, por lo tanto, se debe aplicar un plan de acción rápidamente para solucionarlo.
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo?
Si tu empresa tiene la intención de implementar el mantenimiento preventivo, es necesario estructurar algunos procesos. Echa un vistazo al siguiente paso a paso:
1. Realiza el diagnóstico de los equipos
En esta primera fase, conviene centralizar todos los datos que han sido recopilados de las inspecciones realizadas, condiciones de herramientas, registros de mantenimiento correctivo e información sobre la vida útil de los equipos.
Una vez realizado el diagnóstico inicial, será posible contar con una base de datos sólida y diversa sobre las condiciones de uso de los materiales en la empresa.
2. Examina el material recopilado
Toda la información recopilada te ayudará a analizar con qué frecuencia ocurren las fallas y qué reparaciones son necesarias. Estos aspectos deben ser observados en cada máquina, herramienta o equipo utilizado en la empresa.
En este momento, es fundamental comprender las razones detrás de ello. De esta manera, se identificarán formas y tiempo de uso, así como prácticas de conservación, almacenamiento e higienización de la maquinaria.
3. Elabora un plan de mantenimiento preventivo
La planificación del mantenimiento preventivo es esencial para que sea eficaz. Con los datos en mano, tu función consistirá en anticipar los problemas y evitar que ocurran. Por lo tanto, el registro y la visión general de todas las auditorías son fundamentales en este proceso.
Esta etapa debes revisar y prever las tareas que requieren el uso de cada herramienta, para identificar puntos de mejora y optimización. O sea, el objetivo de conservarlas durante el mayor tiempo posible.
4. Registre todas las acciones
Desde el momento en que hayas definido el plan y establecido las acciones a realizar, mantén un registro de todo. Esto te servirá para comprender si las acciones definidas realmente redujeron las fallas, los costos y la necesidad de reparaciones.
Además, con el histórico, será más fácil comprender dónde es necesario actuar puntualmente y cuáles son los impactos generados por cada decisión tomada.
Ventajas del mantenimiento preventivo
Ahora que has comprendido cómo puedes empezar a aplicar el mantenimiento preventivo en tu negocio, veamos los beneficios de este enfoque. ¡Observa las ventajas que puedes obtener al implementarlo!
Mejor utilización de recursos
En una planificación adecuada, también se reorganiza la asignación de recursos. Por lo tanto, puedes contar con un repositorio de piezas, lubricantes para las máquinas, EPP, etc.
¡Pero sin exagerar! Los inventarios no necesarios pueden terminar dañándose o caducando y generar costos indebidos. Por otro lado, no es viable estar desprevenido, sin ningún artículo de reserva.
Después, selecciona lo que no puede faltar o lo que tarda mucho en llegar en caso de que ocurra algún fallo. Por cierto, esto también se aplica a la mano de obra. Si utilizas servicios de mantenimiento subcontratados, puedes negociar con el proveedor.
Al mismo tiempo, si cuentas con un equipo propio, puedes asignar a los profesionales y sus actividades de acuerdo con la planificación. De esta manera, no habrá exceso ni falta de personal.
Una vez que el plan de mantenimiento preventivo está preparado, las actividades y los recursos se mantienen en orden. En consecuencia, la productividad aumenta y los gastos disminuyen, ya que toda la operación está optimizada.
Alta confiabilidad en los plazos
Si el cronograma de mantenimiento está actualizado, los plazos de la línea de producción son mucho más fiables. Esto se debe a que todas las acciones que garantizan el buen funcionamiento de las máquinas se realizan con antelación.
Así, se evitan pausas para reparaciones o sustituciones, e incluso la llegada de artículos que deben ser reemplazados. En este sentido, la prevención proporciona de manera continua una mejora en la calidad de los servicios ofrecidos.
Aumento en la vida útil de los equipos
Al implementar el mantenimiento preventivo industrial, se realizan cambios de piezas y componentes antes de que ocurran problemas mayores. De esta manera, se evita que su funcionamiento se vea perjudicado y que haya degeneración, roturas y fallas generales.
En consecuencia, se aumenta la vida útil del equipo. ¡Garantizando que pueda ser utilizado durante mucho más tiempo!
Aumento de la satisfacción del cliente
¡Al asignar recursos adecuadamente, cumplir con los plazos y mejorar la calidad, la satisfacción garantizada es inevitable! Sin duda, es esencial comprender que todos los planes afectan al cliente final, ya sea de forma directa o indirecta.
Por lo tanto, los beneficios del mantenimiento preventivo van más allá de los aspectos internos de la empresa. Esto se debe a que cada decisión tomada genera efectos y consecuencias en las etapas siguientes de los procesos.
Una gestión que valora la visión general de la operación seguramente está un paso adelante para proporcionar mejores experiencias tanto a los trabajadores como a los consumidores.
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