Principales tipos de mantenimiento industrial + 7 consejos para elegir

Para que la producción esté actualizada y la industria funcione, es importante implementar algunas acciones. ¡Los tipos de mantenimiento que te presentamos en este post te ayudarán a definir la mejor manera de mantener tu empresa!

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Principales tipos de mantenimiento industrial + 7 consejos para elegir

Hay varios tipos de mantenimiento industrial que se pueden implementar. La definición de uno de los programas es una estrategia que ayuda no solo en la sustentabilidad del negocio, sino que también impacta en la seguridad y el bienestar de los funcionarios.  

Además, al elegir el formato más adecuado para tu empresa, también garantizas buenos resultados en el proceso de producción. Esto se traduce en menos pérdidas, costos reducidos, entregas actualizadas y satisfacción del cliente.

Para comprender más, siga leyendo y conozca los principales tipos de mantenimiento industrial. Luego, analiza cuál es el mejor modelo (o los mejores) para tu negocio. ¡Buena lectura!

¿Cuáles son los tipos de mantenimiento industrial?

Disponemos de tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo. Sin embargo, a medida que profundizamos en estos conceptos, vemos que existen varias estrategias y métodos que se pueden aplicar en la gestión.

Esto se debe a que la forma de realizar el mantenimiento ha evolucionado a lo largo de los años. Hasta la década de 1950 se realizaba, básicamente, mediante reparaciones correctivas. Con el tiempo, han surgido nuevas alternativas, como la prevención, la visión sistemática, la corrección con mejoras, entre otras.

A continuación, presentamos algunas clasificaciones de mantenimiento, que pueden estar relacionadas entre sí. Vamos a entenderlos todos ahora mismo:

Mantenimiento correctivo

El correctivo es uno de los tipos de mantenimiento más conocidos. Fue el primero en emerger. Básicamente, se aplica para reparar un defecto o falla de los equipamientos. Es el popular: “se rompió, se arregló”. Puede ser inesperado o diferido. 

Mantenimiento inesperado

En este escenario, se reparan las fallas repentinas. Por lo tanto, la reparación se realiza de inmediato, ya que la máquina no puede permanecer inactiva durante mucho tiempo. Es, entonces, una intervención de emergencia.

Mantenimiento diferido 

Aquí, la idea es reparar fallas que no requieran la parada de la máquina especialmente para este propósito. De esta forma, se aprovecha una parada técnica para realizar la corrección necesaria.

Mantenimiento preventivo

A diferencia del modelo anterior, el preventivo es uno de los tipos de mantenimiento que se produce desde la planificación. La idea es precisamente evitar que la empresa sea pillada por sorpresa con la rotura de alguna herramienta.

Según NBR 5462/1994, de Brasil, este tipo de mantenimiento se realiza a intervalos predefinidos, en base a algunos criterios. Esto reduce la probabilidad de que un elemento falle.

Luego, se realiza una encuesta con los datos y el historial de la máquina, así como con la información transmitida por el fabricante. A partir de esto, se construye un plan de acción, definiendo fechas para las intervenciones.

El mantenimiento preventivo está indicado cuando hay un uso continuo de los equipamientos, en el que el desgaste de las piezas es natural. Así, en base a la información extraída, se desarrolla el cronograma de intervención.

Sin embargo, entre los intervalos de las acciones es posible que algunas piezas estén defectuosas y no permitan el funcionamiento de las máquinas. Y esa es exactamente la desventaja de la estrategia.

En la práctica, la empresa sigue las recomendaciones del fabricante. Sin embargo, la forma en que se utiliza el equipamiento puede ser diferente de lo esperado, provocando defectos adicionales.

Mantenimiento predictivo

Podemos decir que el mantenimiento predictivo es un modelo evolutivo de los tipos de mantenimiento correctivo y preventivo. No espera que ocurra una falla, como el primer tipo, ni sufre de espaciamiento de tiempo, como en el segundo. Es decir, este tipo de mantenimiento se basa en la monitorización continua de los equipamientos.

Según NBR 5462/1994, de Brasil, el tipo de mantenimiento predictivo “permite garantizar una calidad de servicio deseada, basada en la aplicación sistemática de técnicas de análisis, utilizando medios centralizados de supervisión o muestreo, para minimizar el mantenimiento preventivo y disminuir el mantenimiento correctivo”.

Con el uso de herramientas específicas y la formación profesional de los funcionarios, se realiza un análisis para evaluar diferentes puntos, tales como:

  • Situación de aceites y lubricantes;
  • Condiciones térmicas;
  • Vibraciones y sonidos.

En la práctica, en el mantenimiento predictivo, los profesionales que manejan los equipamientos son los encargados de analizar y definir las intervenciones. Cada estrategia se desarrolla a partir del análisis de datos, con comparación de historiales e información recopilada sobre cada máquina.

Si el funcionario identifica la necesidad de una intervención, decide si sucederá de inmediato o dentro de un período establecido.

Junto con el mantenimiento predictivo, existe el mantenimiento de detección. Está específicamente relacionado con los sistemas de protección de equipamientos. Servirá posibles fallas ocultas y detendrá automáticamente el funcionamiento cuando sea necesario.

Mantenimiento de roturas

El mantenimiento de roturas también se puede llamar “mantenimiento extremo”. Aquí, no hay un cronograma de planificación o construcción para la intervención en las máquinas.

En él, existe la idea de que la reparación solo se realizará después de que la máquina, de hecho, deje de funcionar. Por lo tanto, solo se aplica cuando la empresa tiene la certeza de que las fallas o paradas de los equipos no causarán pérdidas o impactos negativos en la producción.

Mantenimiento programado

En este ítem caben todos los tipos de mantenimiento que ya cuentan con un programa preestablecido. Por tanto, el mantenimiento preventivo y predictivo es un tipo de mantenimiento programado. 

Mantenimiento no programado

El mantenimiento no programado no sigue un programa. Ocurre según la necesidad de reparar un defecto o avería. Por lo tanto, el mantenimiento correctivo tampoco está programado.

Mantenimiento de campo

Aquí, el mantenimiento se realiza en el mismo lugar donde se utiliza la maquinaria.

Mantenimiento externo

Este tipo se refiere a aquel mantenimiento que se realiza en un lugar distinto al que se utiliza el elemento, equipamiento o maquinaria.

Mantenimiento remoto

Se puede realizar sin necesidad de presencia o contacto directo con lo que se está inspeccionando.

Mantenimiento automático

En este formato, el mantenimiento se puede programar y no es necesaria la intervención humana.

Ingeniería de mantenimiento

Este es uno de los tipos de mantenimiento que requiere una mayor inversión. Sin embargo, es el más completo, buscando necesidades de mantenimiento ya en el diseño de los equipamientos, pudiendo evitarlas.

Ahora que conocemos varios tipos de mantenimiento para poner en práctica, ¿vamos a entender un poco más sobre la gestión de estas actividades? ¡Sigue leyendo!

¿Cómo gestionar el mantenimiento?

Al contrario de lo que muchos piensan, existen varios modelos para gestionar el mantenimiento. A menudo, terminan confundiéndose con tipos, pero van mucho más allá. Por ejemplo, TPM y MCC.

TPM: Mantenimiento productivo total

Total Productive Maintenance (Mantenimiento productivo total, en español) es el modelo colectivo de mantenimiento. Para involucrar a la empresa en general, se implementa la estrategia para que todos los funcionarios contribuyan a la conservación de los equipamientos disponibles.

Este concepto involucra programas de mantenimiento preventivo y predictivo, además de brindar capacitación a los funcionarios. Según Paulo Samuel de Almeida (2018), en Mantenimiento mecánico industrial, el principal objetivo del TPM es promover: 

“la mejora de la estructura de la empresa en términos materiales (máquinas, equipamientos, herramientas, materias primas, productos, etc.) y en términos humanos (mejora de la formación personal que implica conocimientos, habilidades y actitudes)” 

Así, el TPM anima al equipo de mantenimiento a dialogar con otros profesionales, para instruirlos sobre la mejor forma de utilizar las máquinas. Y, sin embargo, cómo enseñarles a identificar posibles fallas. El TPM se basa en ocho pilares principales:

  • Seguridad, Salud y Medio Ambiente;
  • Mantenimiento de calidad;
  • Educación y entrenamiento;
  • Mantenimiento autónomo;
  • Mantenimiento planificado;
  • Mejoras específicas;
  • TPM administrativo;
  • Control inicial.

Según Almeida (2018), la participación de los involucrados en el TPM se traduce en beneficios, como: mejora de la comunicación, aumento de la satisfacción laboral, disminución de la rotación de personal y reconocimiento por resultados.

MCC: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 

Esta metodología tiene como objetivo eliminar las causas para evitar defectos. Por tanto, está indicado para los casos en los que las averías pueden provocar mucho daño o incluso tragedia. Tiene una secuencia definida y estructurada, que consta de siete pasos a seguir. 

Mira cuáles son, según Almeida (2018):

  • Selección del sistema y recopilación de informaciones: identificación y documentación del sistema;
  • Análisis de modos de falla y efectos: identificar y documentar funciones, fallas y efectos adversos;
  • Selección de funciones significativas: utilice cada función a través de un proceso estructurado;
  • Selección de actividades aplicables: definir tareas de mantenimiento preventivo;
  • Evaluación de la efectividad de las actividades: determinar si las tareas son efectivas, para reducir los efectos de una falla;
  • Selección de tareas aplicables y efectivas: seleccione la mejor tarea, en función de los resultados del proceso, los impactos y la seguridad;
  • Definición de la periodicidad de las actividades: establecer métodos y criterios de frecuencia de las actividades. 

Después de pasar por todos los procesos, es que el MCC definitivamente se puede implementar en la empresa.

Consejos para elegir los mejores tipos de mantenimiento para tu empresa

Con tantas opciones, es difícil saber cuál es la mejor, ¿verdad? ¡Pero no te preocupes! Te ayudaremos a identificar cuál se adapta mejor a tu escenario. ¿Vamos?

1. Enumere todo lo que necesitas inspeccionar

Es importante que registres, en detalle, todos los equipamientos, máquinas y entornos de tu empresa. Todo aquello que pueda requerir algún tipo de mantenimiento. Incluyendo aspectos de conservación de edificios.

Así, podrás tener una visión sistémica de todas las tareas que necesitarás realizar y podrás actuar y tomar decisiones con más asertividad. Esto facilitará tu elección a la hora de definir los tipos de mantenimiento que mejor se adaptan a tus tareas.

2. Defina los elementos a auditar para cada objeto

Cada máquina o ambiente a inspeccionar tiene especificidades. Por lo tanto, el checklist de mantenimiento debe construirse de acuerdo con estas características. 

Incluso en algunas ocasiones, es necesario prestar atención a las normas reglamentarias, la legislación y, por supuesto, las instrucciones del fabricante.

3. Haga proyecciones de costos

Para comprender cuánto vale la pena invertir en mantenimiento, debes comprender los costos que esto generará. Consulta los datos que ya tienes, de situaciones anteriores

Así como si hubiera accidentes por falta de mantenimiento, cambios bruscos de piezas, reparaciones inesperadas en el ambiente. De todos modos, todo lo que generó un gasto no planificado.

Compare los gatos a los que le hubieran hecho el mantenimiento correctamente. No olvide considerar factores como: trabajos interrumpidos, entregas perdidas, entre otros.

4. Calcule sus recursos

Ahora es el momento de la verdad: ¿cuánto tienes que invertir en mantenimiento? Tenga en cuenta aspectos como:

  • ¿Cuántos funcionarios componen el equipo? 
  • ¿Cuántos entrenamientos se necesitarán?
  • ¿Qué piezas deben mantenerse en stock?
  • ¿Qué servicios se subcontratarán?
  • ¿Cuánto tiempo se dedicará a las actividades de mantenimiento?
  • ¿Se interrumpirá la producción durante alguna actividad? ¿Qué daño puede causar esto?

De todos modos, en este momento, es válido ser muy preciso y comprender todos los factores que pueden incidir en el día a día, considerando cada tipo de mantenimiento.

5. Verifique un proceso

Ahora que has mapeado el panorama general, es hora de ponerlo en práctica. Elija uno o dos tipos de mantenimiento que parezcan factibles para un escenario específico y pruebe durante un período específico.

Analiza el tiempo, los gastos, la adecuación de los funcionarios, la frecuencia de la tarea y lo que es más interesante para tu negocio. Por lo tanto, puede refinar y comenzar a expandirse a otras áreas.

6. Analiza los resultados

Tan pronto como comience a expandirse, es posible que en algunos sectores un tipo de mantenimiento funcione mejor que el otro. Luego, puede implementar diferentes procedimientos según el contexto.

Por ejemplo, el mantenimiento de herramientas no será lo mismo que el mantenimiento de ambientes con residuos tóxicos, ¿verdad? ¡No olvide tener en cuenta estos aspectos a la hora de definir el mejor mantenimiento para cada ubicación o equipamiento!

7. Utiliza checklists digitales

Con toda esta estructura en progreso, es muy costoso manejar todo esto con checklists en papel o panillas. Esto se debe a que el tiempo que ahorrará para hacer frente a imprevistos o accidentes se utilizará para archivar hojas y tabular datos.

Es necesario que todos los funcionarios se mantengan actualizados sobre los procesos de todo tipo de mantenimiento y los impactos que este puede generar en sus rutinas.

Por lo tanto, el uso de una solución de checklist en línea que permite recopilar datos y analizar informes en tiempo real, optimiza el proceso de mantenimiento completo.

Como hemos visto, la mayoría de las intervenciones requieren una planificación segura y una recopilación de datos eficaz. Siempre es importante tener un aspecto sistémico y una descripción general de toda la operación. Checklist Fácil es un sistema que puede facilitar mucho el trabajo de tu empresa. Con informes de gestión, es la herramienta perfecta para estandarizar procesos y mantener el sistema de mantenimiento industrial funcionando como se espera. ¡Conozca nuestra solución y sepa más!

Escribo contenido para ayudar a las empresas a lograr la estandarización de los procesos mediante la gestión de no conformidades: hacer que las empresas sean más eficientes y los empleados más felices 🙂
Luciana Silva

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