Una gestión de mantenimiento industrial eficiente, se vuelve cada vez más esencial para que las industrias puedan entregar con calidad y eficiencia.
Este profesional o sector es el responsable del buen funcionamiento de toda la maquinaria de la empresa, especialmente los equipos de la línea de producción. Define los tipos de mantenimiento que van a realizarse, de qué manera, por qué y cuándo serán hechos.
Este trabajo tiene como objetivo entregar siempre el mejor rendimiento de estos instrumentos, para que la producción siga un flujo perfecto. Entienda por qué esta actividad es tan esencial, sus múltiples beneficios y acciones que pueden ayudar en este proceso. ¡Sigue tu lectura ahora!
Podrás leer en este artículo:
¿Qué es la gestión de mantenimiento industrial?
La gestión del mantenimiento industrial es el trabajo de gestionar todos los procesos de mantenimiento de las máquinas, equipos e instrumentos de producción industriales, con el objetivo de mantenerlos en funcionamiento y aumentar su vida útil.
Como define el libro el Manual de Mantenimiento, realizado por El Servicio Nacional de Aprendizaje “SENA” y la Federación Colombiana de Industrias Metálicas “FEDEMETAL, el mantenimiento puede ser entendido como:
“es un conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que éstos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados.”.
A partir de este concepto, se entiende que el sector o profesional que gestiona estos trámites es el encargado de gestionar todos los procesos que implican mantenimiento, reparaciones e incluso disposición de maquinaria y equipos.
Además del objetivo principal, que es mantener el rendimiento de las máquinas y equipos, la gestión del mantenimiento industrial también tiene los siguientes objetivos:
- Reducir tanto como sea posible las interrupciones en la producción debido a fallas en las máquinas;
- Anticiparse a posibles fallas;
- Eliminar rápidamente cualquier problema en el funcionamiento del equipo;
- Optimizar el uso de recursos y eliminar peligros;
- Preservar la disponibilidad de máquinas;
- Incrementar la vida útil de estos instrumentos de producción;
- Manejar el inventario de insumos para mantenimiento tales como repuestos, aceites lubricantes y componentes electrónicos básicos.
Con todo esto, queda claro lo estratégica que es la gestión del mantenimiento industrial para una organización. Después de todo, garantizará la seguridad de la operación y el ritmo adecuado, preferiblemente sin retrasos o desperdicios que puedan afectar las ganancias de la empresa.
Además, como parte importante de los procesos industriales, la gestión del mantenimiento también se ve afectada por estándares de certificación de calidad como ISO 9001.
Para lograr esta certificación, es necesario contar con procesos muy bien alineados, implementados con compromiso, para garantizar la seguridad de los empleados y la calidad en todos los sentidos.
¿Cuáles son los tipos de mantenimiento, dentro de una gestión de mantenimiento industrial?
El equipo de gestión de mantenimiento industrial puede elegir entre 5 tipos diferentes de servicios de mantenimiento para la estructura de la maquinaria:
1. Manutención preventiva
Es el que tiene como objetivo predecir eventuales fallas y tiempos de inactividad de la máquina mediante revisiones periódicas con reposición de piezas, lubricación y limpieza, además de pruebas de desempeño.
2. Mantenimiento predictivo
Según NBR 5462/1994, el mantenimiento predictivo se basa en la “aplicación sistemática de técnicas de análisis, utilizando supervisión centralizada o muestreo, para minimizar el mantenimiento preventivo y reducir el mantenimiento correctivo”.
En esta modalidad de mantenimiento, el operador de la máquina tiene un papel decisivo, ya que es el responsable de analizar su estado y definir el mantenimiento de sus equipos, en base a la comparación de historiales e informes de cada máquina.
3. Mantenimiento detectivo
Este tipo de mantenimiento incluye inspecciones a través de sistemas computarizados, que prueban los componentes del equipo, con el objetivo de encontrar fallas aún en la fase inicial, que no hayan sido notadas por los usuarios u operadores.
Y aún más: a través de los datos registrados en el software, puede detectar defectos de uso que pueden causar problemas en el futuro.
4. Mantenimiento correctivo
Su objetivo es “arreglar” la máquina cuando ya ha fallado. Si el problema no representa un riesgo para la producción o el operador, este puede ser un mantenimiento correctivo programado, con una fecha y hora programada para la reparación.
Pero si el equipo deja de funcionar o representa un riesgo mayor para el operador o el medio ambiente, debe apagarse y repararse en un mantenimiento correctivo no programado, para no afectar aún más el ritmo de producción.
5. Mantenimiento productivo total o MPT
Ocurre cuando los empleados están involucrados en los procesos de conservación y mantenimiento de equipos e instrumentos de trabajo.
Para ello, se someten a una formación constante, con el fin de tener conocimiento de cómo utilizar las herramientas que ayudan a sus actividades y cómo mantenerlas en la alcaldía del estado.
¿Cuáles son los mayores problemas que se pueden evitar con la gestión de mantenimiento industrial?
La gestión del mantenimiento industrial ayuda a estandarizar y asegurar el proceso de producción en su conjunto. Eso es porque mantiene toda la estructura supervisada, por lo que el flujo de fabricación ocurre de manera estable y controlada.
Ahora, cuando no hay una buena gestión de mantenimiento, pueden surgir muchos problemas en el camino, que afectan no solo a la línea de producción, sino también a los ingresos y las ganancias de la empresa.
Éstos son algunos de los problemas más comunes:
- Rotura de equipos en medio de la producción;
- Tiempo de inactividad del operador;
- Desperdício de matéria prima;
- No estar dentro del estándar de calidad en el producto final;
- Retraso en la entrega de demandas;
- Pérdida de equipo;
- Reclamaciones y devolución de mercancías por parte de los clientes;
- Daño a la imagen de la empresa;
- Sorpresas con los costos con mantenimiento correctivo no programado;
- Accidentes laborales, que pueden llegar a ser decesos;
- Fugas que causan impactos ambientales;
- Pérdidas contractuales.
Todos estos problemas impactan directamente en el aumento de los costos industriales y la caída de las ganancias, convirtiéndose en un dolor de cabeza para los gerentes y directores de la empresa.
¿Qué importancia tiene realizar esta gestión de mantenimiento industrial de manera eficiente?
Evitar los diversos problemas mencionados anteriormente revela parte de la importancia de gestionar eficientemente el mantenimiento industrial.
Sin embargo, la empresa aún puede obtener muchos más beneficios si elige hacer un trabajo serio en este sector. Entre ellos están:
- Flujo de trabajo continuo y mayor productividad;
- Mejora de la competitividad del mercado;
- Mayor satisfacción del cliente con calidad y entrega a tiempo;
- Mantenimiento de estándares de calidad del producto;
- Reducción de costos;
- Pasivos, estructura y empleados seguros;
- Responsabilidad social y ambiental;
- Preservación de certificaciones de calidad.
Todos estos beneficios son posibles porque la gestión de mantenimiento industrial mantiene un cronograma de mantenimiento efectivo, programando las tareas de manera eficiente.
De esta forma, no afecta el ritmo de trabajo y garantiza que las máquinas y equipos siempre entreguen su mejor rendimiento.
3 grandes ventajas de la gestión del mantenimiento industrial
Además de la serie de beneficios que la gestión del mantenimiento industrial puede aportar a una empresa, existen importantes ventajas que no pueden pasarse por alto.
Ventaja 1: Organización
Con una gestión de mantenimiento bien planificada y ejecutada, la industria sigue un flujo de trabajo estable, sin interrupciones y sorpresas que puedan interferir con los resultados de producción.
Para realizar el mantenimiento predictivo, detectivesco y preventivo, la dirección define, junto con el responsable de producción industrial, los mejores días y horarios para las paradas de las máquinas con fines de mantenimiento.
Ventaja 2: Costos bajo control
Con una planificación de mantenimiento detallada, el gerente puede pronosticar los costos de estas operaciones y la compra de insumos para estas actividades, manteniendo bajo control los costos de su sector.
También puede proporcionar un mayor stock de piezas, componentes y aceites lubricantes, por ejemplo, para cubrir cualquier mantenimiento correctivo que pueda surgir a diario.
De esta forma, mantendrá su centro de costos según lo programado para el semestre o año, sin impactar al sector financiero con gastos no contabilizados con anticipación.
Ventaja 3: Cumplimiento de reglas y regulaciones
Cuando una industria tiene un certificado de calidad como ISO 9001, por ejemplo, necesita invertir la máxima cantidad de recursos para mantenerse dentro de las normas, para no perder este importante diferencial para la empresa.
Por otro lado, también es necesario seguir estrictamente las normas ambientales, con el objetivo de reducir cualquier posibilidad de generar un impacto ambiental.
Así, cuidar que las máquinas y equipos estén en perfecto estado es parte de la prevención e incluso de la preservación del medio ambiente.
Sin mencionar que las normas de seguridad laboral, como NR-12 y NR-6 por ejemplo (Normas y reglamentos en Brasil), también se refieren al uso y mantenimiento diario de maquinaria y equipo, ya que la vida y la salud del trabajador son fundamentales.
De esta forma, una buena gestión del mantenimiento industrial tiene en cuenta todos estos factores y beneficia a toda la empresa.
Cómo mejorar la gestión del mantenimiento en su industria
Un buen gerente siempre está buscando consejos, metodologías y estrategias para la mejora continua de su trabajo. La gestión de mantenimiento no es diferente.
Por ello, hemos separado 5 acciones importantes que ayudan a mejorar la gestión del mantenimiento industrial. ¡Vea abajo!
Acción 1: Planificación
Como otros sectores y tareas, la gestión del mantenimiento industrial puede verse como un proyecto dentro de la empresa. Y cada proyecto necesita planificación, seguimiento y control.
En el caso de mantenimiento, el uso de PCM – Planificación y control de mantenimiento es estándar.
Esta estrategia divide la gestión en 3 etapas: la propia planificación, control sobre la planificación y ejecución del mantenimiento.
Planificación
Algunas de las definiciones que deben hacerse son qué máquinas deben inspeccionarse dentro de cada tipo de mantenimiento (predictivo, detective o preventivo). Y más: es necesario definir quién será el responsable de dichas actividades, según la especialización de cada miembro del equipo.
Además, es en esta etapa que se necesitarán los insumos para las operaciones de mantenimiento y cuál será la rutina y el cronograma de acciones. Así como qué recursos tecnológicos ayudarán a los profesionales a definir qué metas e indicadores se tendrán en cuenta.
Muy importante aquí es el montaje del cronograma de mantenimiento, para no tener que parar el equipo en un momento inadecuado, provocando retrasos en “sistematicamente”.
De esta forma, contar con un cronograma bien elaborado ayuda en toda la gestión de la producción industrial, para que no te comprometas con entregas que no podrás cumplir por motivos de mantenimiento programado.
Control y mantenimiento
Aquí es fundamental que todos los datos recopilados se archiven para eventuales informes y análisis históricos, que proporcionarán la base para la toma de decisiones.
Ciclo PDCA
Otra estrategia inteligente que ayuda a la gestión del mantenimiento industrial.
La sigla de la metodología Planificar, Hacer, Verificar, Actuar también sigue la idea de planificar, hacer, verificar y actuar, en una traducción libre.
Su secuencia de acciones favorece la gestión porque es un ciclo continuo que nunca termina. Por lo tanto, le da al gerente una noción de control muy importante para quienes trabajan con tales responsabilidades.
Acción 2: Gestión de personal
Cualquiera que piense que la responsabilidad de la gestión de los empleados es responsabilidad exclusiva del sector de Recursos Humanos se equivoca. ¡Nada de eso!
El responsable de mantenimiento industrial necesita saber gestionar su equipo, mandar y organizar, conocer sus especialidades y motivar, cuando sea necesario. Principalmente porque necesita profesionales comprometidos y asiduos en el trabajo.
Si la industria opta por subcontratar el mantenimiento de sus máquinas y equipos, en su totalidad o incluso en partes, el gerente está obligado a saber qué esperar de cada equipo y qué cobrar al proveedor.
Y, aún así, debe tener cuidado de no faltar o dejar empleados durante el mantenimiento. Si quedan empleados, alguien se quedará sin actividad, lo que es una pérdida para la empresa. Por otro lado, en caso de incumplimiento, la operación puede retrasarse, lo que también genera pérdidas para la organización.
Acción 3: Control efectivo de costos
La gestión del mantenimiento industrial debe tener siempre presente la planificación anual o semestral de costes e inversiones, previendo mantenimientos preventivos, detectives y predictivos, con el fin de evitar correctivos.
Pero, un buen gerente ya pone un recurso adicional en su centro de costos, para eventuales necesidades de mantenimiento correctivo. Esto hace que sea más fácil controlar los costos y no tener sorpresas desagradables.
Para que esta planificación sea eficiente, el gerente debe basarse en informes históricos y completos de los últimos períodos. Con datos precisos, es posible proyectar los costos para el próximo período, dejando a la empresa preparada para estas salidas de recursos, esenciales para el buen funcionamiento de la producción.
Acción 4: Monitoreo constante
Monitorear significa vigilar, supervisar, controlar y seguir el curso de una actividad, máquina o proceso. Así, para la gestión del mantenimiento industrial, el seguimiento de la estructura de la maquinaria es un paso fundamental para garantizar el funcionamiento.
Usemos una analogía simple para facilitar la comprensión. Un profesional que supervisa estos instrumentos de trabajo en la línea de producción se puede comparar con un médico que examina al paciente en una cita de rutina.
Escuchará el pulmón, controlará la frecuencia cardíaca, observará la parte posterior de los ojos y la garganta y le preguntará a la persona sobre cualquier síntoma.
Monitorear una máquina es similar, excluyendo el problema del que la mayoría de las máquinas aún no hablan. Aunque, a través de los sistemas de monitorización, muchos ya muestran datos que pueden ser interpretados por equipos de mantenimiento predictivo y detectivo, que servira como diagnóstico de su funcionamiento.
En este monitoreo, los gerentes pueden contar con algunos indicadores de mantenimiento específicos que ayudan en la toma de decisiones. Mira algunos ejemplos:
MTBF (Mean Time Between Failures)
“Tiempo medio entre fallos”, esta métrica se ha utilizado durante más de 60 años para demostrar la eficiencia de los procesos, ya sea de mantenimiento o de producción. Con él, es posible observar cada equipo, con el fin de prevenir posibles fallas.
Aquí, consideramos posibles problemas que dejan el equipo inactivo, esperando que las reparaciones sean fallas.
Para calcular el MTBF, simplemente divida la suma de horas en funcionamiento ideal por el número de paradas de mantenimiento correctivo.
MTTR (Mean Time To Repair)
Traducido como “Tiempo medio de reparación”, ayuda a la gestión de mantenimiento a tener una idea del tiempo medio dedicado a las reparaciones de los instrumentos de trabajo, como máquinas y equipos.
A diferencia de MTBF, cuanto mayor sea el número de resultado del cálculo, mejor; en MTTR, cuanto menor sea el valor del resultado, mejor. Eso es porque significa menos tiempo de inactividad de la máquina en la línea de producción.
Pero incluso si, como resultado, lo ideal es menos horas, esta situación no debería presionar a los equipos de mantenimiento para que sean rápidos con las reparaciones para no dejar de resolver los problemas por completo.
Para calcular el MTTR, tome la suma de las horas de reparación por mantenimiento correctivo y divida por el número de acciones correctivas realizadas.
Al igual que con el MTBF, los números MTTR deben archivarse en un sistema de verificación en línea de fácil acceso para que el gerente pueda tenerlo a mano cuando lo necesite.
Índice de finalización del servicio dentro del período definido
Este índice ayuda al gerente a saber si la producción está cumpliendo satisfactoriamente con las demandas o si es necesario buscar mejoras, como más equipos o más recursos humanos.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
En la traducción literal, OEE significa “Eficiencia general del equipo”. Este indicador es excelente tanto para el mantenimiento como para la gestión de la producción industrial, ya que permite comparar la capacidad de producción que tiene un equipo en su manual de instrucciones y lo que realmente se entrega.
Para calcular este indicador es necesario tener en cuenta la disponibilidad del equipo vs su calidad, multiplicado por su rendimiento.
- La disponibilidad se verifica en vista del tiempo de producción final con el tiempo planificado para alguna operación;
- La calidad se determina considerando el tiempo de producción, que analiza lo fabricado rápidamente, sin paradas, en relación al tiempo neto de producción;
- El rendimiento se calcula a partir del tiempo esperado multiplicado por el recuento final. Este resultado debe dividirse por el tiempo de ejecución.
Este índice es fundamental para analizar si los equipos que habían estado funcionando bien comienzan a perder productividad, lo que podría ser un signo de envejecimiento o falta de mantenimiento.
Fiabilidad del servicio prestado
Tener datos de mantenimientos anteriores facilita conocer el nivel de demanda que se cobrará al equipo de mantenimiento.
Con ello, es posible analizar si se está dando un servicio eficiente o si es necesaria una mayor formación o cambio de profesionales o proveedores, en el caso de subcontratar instalaciones.
Acción 5: Control de inventario de repuestos y suministros
Cuando el gerente hace su planificación periódica de costos, debe prever la compra de repuestos, lubricantes y herramientas para mantenimiento. Con el stock actualizado, es más fácil controlar todo el trabajo.
Así, un sistema de control de inventarios combinado con una completa checklist online, constantemente verificada, ayuda al gerente a tener a mano información sobre lo que está disponible, lo que necesita ser reemplazado, además de la urgencia de reemplazo.
¿Cómo puede ayudar la tecnología en este proceso de gestión?
Con software de gestión de mantenimiento móvil, el responsable puede seguir el cronograma de actividades desde cualquier punto de la línea de producción.
De esta manera, todo el proceso gana más confiabilidad y seguridad, y las tareas en el piso de producción fluyen de manera estable y continua. Esto se debe a que las tecnologías actuales permiten procesar una gran cantidad de datos e indicadores en tiempo real, presentando interpretaciones y análisis justo a tiempo.
Uno de esos sistemas que marcan la diferencia en la rutina diaria de la gestión del mantenimiento industrial es el Checklist Fácil, con más de 150 funcionalidades. Es un sistema de verificación digital que permite realizar:
- Planes de acción completos: Si detecta una desconformidad, es posible crear un plan de acción, asignar un responsable para darle seguimiento y recibir alertas automáticas por e-mail para constatar si la misma fue resuelta.
- Auditorías y checklist de actividades y procesos: Checklists donde es posible personalizar el tipo de respuesta o inclusive por imagen, para hacer mostrar como debe ser realizado este mantenimiento.
- Panel de gráficos, tanto internos como personalizables, que le permiten saber los status y tomar decisiones ágiles.
- Entre otras.
Vea por si mismo(a), lo que los clientes hablan de la herramienta.
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