¿Qué es PCM, cuáles son sus beneficios y cómo aplicarlo en la industria?

PCM significa Planificación y Control de Mantenimiento. Esta área se considera estratégica en una empresa, ya que se encarga de mantener el buen funcionamiento de la maquinaria. ¿Quieres saberlo todo al respecto? ¡Sigue leyendo!

Tempo de leitura: 7 minutos
¿Qué es PCM, cuáles son sus beneficios y cómo aplicarlo en la industria?

PCM significa Planificación y Control de Mantenimiento. Es un área estratégica que se encarga de gestionar todas las etapas que intervienen en los servicios de mantenimiento de una empresa. Esto incluye costos, condiciones en las que se encuentra el equipamiento y elección del tipo de acción a realizar. 

El sector del mantenimiento es fundamental en la industria. Esto se debe a que cualquier fallo en los dispositivos puede provocar la pausa de toda la producción. Por tanto, provocando pérdidas y retrasos en las entregas. 

Por eso, planificar acciones es tan importante como ejecutarlas. Si quieres saber todo sobre PCM, continúa con nosotros. Cubriremos todo, desde sus beneficios hasta los pasos que deben tomarse para su aplicación efectiva. ¡Vamos!

¿Qué es PCM?

Es un área dentro del sector de mantenimiento. Allí se centralizan diversas acciones de control y gestión e información, tales como:

  • Costos;
  • Control de equipo;
  • Tiempo de mantenimiento;
  • Estado de los equipamientos;
  • Necesidad de usar cada dispositivo;
  • Periodicidad de fallas.

Con esta información, el supervisor del sector puede definir mejor sus estrategias, asignando recursos de manera más asertiva.

En las industrias, juega un papel clave. Esto se debe a que, a través de PCM, es posible encontrar problemas en la producción. Y más: reducir riesgos y fallos, así como mejorar el rendimiento de las máquinas. Con esto, la empresa gana en productividad, además de hacer más organizado el ambiente de trabajo.

Con Planificación y Control de Mantenimiento, el sector deja de actuar simplemente cambiando piezas y lubricando equipamientos, por ejemplo. Se convierte en una parte esencial de la empresa, ya que influye en la productividad. De esta forma, favoreciendo el buen funcionamiento del negocio.

¿Para qué sirve la Planificación y Control del Mantenimiento?

El PCM sirve para garantizar la usabilidad, seguridad y confiabilidad de los activos esenciales para el funcionamiento de la industria. En otras palabras: hace que el equipo funcione correctamente.

También es responsable de definir las mejores estrategias para la asignación de recursos del sector. Por tanto, organiza la mano de obra, el tiempo y el dinero disponibles, con el fin de obtener los mejores resultados.

Además, la Planificación y Control de Mantenimiento es fundamental para la prevención de accidentes laborales. Pues reduce la ocurrencia de averías y fallas que pueden generar riesgos para el empleado.  

Por tanto, podemos destacar los principales objetivos del PCM:

  • Reducir las fallas para promover la plena disponibilidad de instalaciones y maquinaria;
  • Promover el uso eficiente de dispositivos;
  • Minimizar el desgaste de los equipamientos, alargando su vida útil;
  • Incrementar la productividad del equipo operativo;
  • Contener las pérdidas debidas a paros de producción;
  • Asegurar el uso de elementos esenciales para fines de emergencia, como los que se utilizan para combatir incendios;
  • Prevenir accidentes de trabajo y enfermedades profesionales;
  • Minimizar el costo total de mantenimiento;
  • Mejorar la calidad de los productos que llegan al consumidor final;
  • Incrementar la confiabilidad y disponibilidad de la infraestructura en su conjunto.

¿Cuáles son los deberes y responsabilidades del PCM?

Su tarea principal es dictar el ritmo de los trabajos de mantenimiento. Asegurarse de que las acciones realizadas estén en consonancia con los objetivos estratégicos de la empresa.

Para eso, debe desarrollar un plan de mantenimiento, programar actividades y gestionar la calidad de los servicios realizados. Además de controlar los indicadores, que demostrarán la efectividad o no de este trabajo.

Dentro de este escenario, la PCM tiene responsabilidades específicas. Son simples y básicos. Sin embargo, deben controlarse estrictamente. Así, para obtener los resultados deseados. 

Los principales son:

  • Definir metas y controlar indicadores de desempeño para las actividades de mantenimiento industrial;
  • Crear planes de acción para superar problemas y lograr metas;
  • Desarrollar estándares laborales para el sector;
  • Gestionar planes de inspección y mantenimiento;
  • Búsqueda de nuevas tecnologías que puedan mejorar los procesos;
  • Crear un documento técnico con los detalles del mantenimiento;
  • Coordinar el programa de análisis de riesgos y fallas;
  • Entrenar al equipo;
  • Controlar la contratación de servicios subcontratados;
  • Gestionar los costos de mantenimiento.

¿Por qué es importante adoptar la Planificación y Control de Mantenimiento?

Estemos de acuerdo: cualquier empresa, independientemente del segmento, siempre busca optimizar su producción. Y más: reducir sus costos para aumentar sus ganancias.

Por tanto, PCM surge como la mejor alternativa para promover una gestión eficiente y un control de mantenimiento. Incrementar la previsibilidad y, también, la disponibilidad de las máquinas y equipamientos.

Esta planificación también es importante para apoyar la toma de decisiones. Genera datos y conocimientos que pueden ayudar a minimizar los problemas. Así como dirigir otras acciones internas.

Principales beneficios de PCM

En resumen, los principales beneficios de PCM son:

Optimización de recursos

Reducir los gastos no siempre es fácil de conseguir cuando se trata de mantenimiento. No es posible simplemente reducir los recursos sin pensar en la caída de la calidad y el rendimiento.

Sin embargo, con PCM, es posible obtener datos precisos para asignar mejor los recursos. Y, sin embargo, evita el consumo excesivo y el desperdicio de materiales. 

Reducción del tiempo de inactividad

Un tiempo de inactividad inesperado en la línea de producción puede tener diferentes consecuencias. Incluyendo retrasos en la entrega de productos y pérdidas financieras. Además de dejar a los trabajadores inactivos.

La Planificación y Control de Mantenimiento evita estas paradas. Las máquinas de fabricación están siempre en pleno funcionamiento.

Más calidad

Los equipamientos que están detenidos o que no funcionan correctamente pueden provocar una pérdida de calidad en lo que se produce. Alguna etapa puede verse comprometida, dificultando alcanzar los estándares establecidos.

Por tanto, el PCM evita este cambio. Ya que, independientemente del tipo de mantenimiento que se adopte, la intención es garantizar el rendimiento de todos los activos.

Promueve seguridad

¿Sabías que Brasil ocupa el cuarto lugar en el ranking mundial de accidentes laborales? Así es. Según la Seguridad Social, en el país se registran aproximadamente 700 mil casos al año.

Varias causas pueden provocar estos sucesos. Con énfasis en el uso de equipamientos en condiciones precarias o desgastadas.

De esta forma, el PCM es una herramienta importante para promover la seguridad laboral. Ya que ayuda a reducir estos accidentes.

¿En qué tipos de mantenimiento se puede aplicar el PCM?

Hay tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo. El primero, aunque más recurrente, es el menos beneficioso para la operación. Los otros dos son los más deseados y, por tanto, deben estar presentes en Planificación y Control de Mantenimiento. 

Obtenga más información sobre ellos y comprenda por qué:

Mantenimiento correctivo

Es el tipo de mantenimiento que se considera más caro y costoso para la organización. Esto se debe a que se ejecuta cuando un equipamiento ya falla. Por lo tanto, los costos tienden a ser más altos. Especialmente si provoca una pausa en la producción y retrasos en la entrega.

Como emergencia, el mantenimiento correctivo generalmente no se incluye en el PMC. La planificación apunta precisamente a no llegar a este punto.

Mantenimiento preventivo

El propósito del mantenimiento preventivo es asegurar el mejor uso del equipamiento. Es decir, mantener su eficiencia. Además, tiene como objetivo evitar que tengan un error que perjudique la operación y cause daños al empleado.

En este caso, la planificación es fundamental. Por esta razón, muchas empresas utilizan software de checklists, lo que hace que este control sea más rápido y eficiente. 

Mantenimiento predictivo

Tiene en cuenta el sistema operativo de los equipamientos y otros activos. En otras palabras: el monitoreo se realiza mediante la recopilación de datos de monitoreo e inspecciones de campo. 

Por tanto, se detecta cualquier cambio en el funcionamiento de las máquinas. Permitiéndole realizar ajustes sin causar ningún tipo de daño. 

Los 3 puntos clave para el éxito de PCM

Has comprendido los beneficios de la planificación y el control del mantenimiento y en qué situaciones se puede aplicar. Sin embargo, ¿cuáles son los factores que influyen en su correcto funcionamiento? Son los siguientes:

  1. Procesos: Es fundamental estar siempre atento a los procesos. Es decir, evaluar si hay optimizaciones a realizar para mantener el padrón de calidad en mantenimiento y, en consecuencia, producción;
  2. Personas: los profesionales están presentes en todos los ámbitos de la industria, desde la ejecución hasta la gestión. Por tanto, para que el PCM funcione es necesario mantenerlos siempre comprometidos y motivados. De lo contrario, inevitablemente afectará el rendimiento;
  3. Activos: Toda la planificación debe centrarse en los activos de la empresa. Por eso, es necesario conocer el equipamiento y, a partir de ahí, planificar mejor los recursos que se utilizarán.

Juntos, estos puntos hacen efectiva la tarea realizada por el PCM.

¿Cómo aplicar el PCM en la práctica?

Ahora que tienes toda la información sobre Planificación y Control de Mantenimiento, es hora de entender cómo aplicarlo en tu empresa. 

No existe un solo paso a paso, ya que cada organización tiene sus propios procedimientos. Sin embargo, hay 6 pasos que se pueden seguir en cualquier situación.

Vamos a ellos:

1. Elaboración del cronograma

Lo ideal es, inicialmente, establecer un cronograma de actividades. Para eso, es necesario recopilar información sobre la línea de producción. Y sin embargo, saber con precisión cuáles son los recursos disponibles, la capacidad productiva y en qué estado se encuentran los equipamientos.  

Con eso en la mano, establezca plazos para la realización de cada actividad. Recuerde que esto debe hacerse de manera realista. En otras palabras, no tiene sentido prometer algo que está fuera de alcance, como plazos cortos. Esto evitará que el servicio se realice correctamente.

2. Programa las paradas

Con el cronograma establecido, es el momento de establecer las fechas en las que se producirá el tiempo de inactividad para reparar los activos. Este cronograma a largo plazo permite a los equipamientos organizarse de una manera que no obstaculice sus entregas.

En esta etapa, la comunicación es fundamental. Sea claro sobre lo que se hará, por qué y el tiempo necesario para eso.

3. Describe los procesos de mantenimiento

Este paso consiste en detallar todas las actividades que realizará el equipo de mantenimiento. Enumere, por ejemplo, lo que se realizará:

  • Limpieza de máquinas;
  • Cambio de piezas;
  • Lubricación y cambio de aceite.

Todo esto debe agregarse a un documento, ya que facilitará el control de lo que se está haciendo.

4. Planifica recursos

La planificación de recursos es fundamental para llevar a cabo los demás pasos del PCM. El mantenimiento solo es posible si hay mano de obra, materiales e inversión.

Por tanto, evalúe lo que ya existe y haga una predicción de lo que es necesario para que se lleve a cabo el trabajo. Con esto, también puede programar compras, administrar el inventario y, si es necesario, contratar o subcontratar personal.

5. Monitorea el proceso

Esta fase no es más que el monitoreo permanente del propio mantenimiento. Con el fin de evaluar si, de hecho, se está llevando a cabo lo planeado.

Aquí también es el momento de recopilar datos, ya que será fundamental para la preparación de planes futuros.

6. Utiliza la tecnología adecuada

Si estás pensando en registrar tu planificación, así como los indicadores, en papel, permanezca atento. Esto puede dar lugar a una serie de problemas, como pérdida de información, borrado y, sobre todo, reelaboración. 

Lo ideal es buscar una tecnología que, además de proteger los datos, automatice una serie de procesos. ¿Quieres una sugerencia? Apueste en un checklist en línea.

Con él, creas una lista de verificación con todos los puntos que deben evaluarse en el equipo. También puedes programar las verificaciones, vinculandose a sus respectivos tutores. Así evitas el olvido.

Otro punto importante de esta solución es que centraliza los datos recopilados. Esto facilita el control y la generación de informes de gestión.

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Escribo contenido para ayudar a las empresas a lograr la estandarización de los procesos mediante la gestión de no conformidades: hacer que las empresas sean más eficientes y los empleados más felices 🙂
Luciana Silva

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