El mantenimiento preventivo es una estrategia crucial para asegurar el óptimo desempeño de los equipos. A través de esta práctica, es factible anticipar posibles contratiempos, evitando simultáneamente accidentes y pérdidas en el entorno laboral.
Hemos abordado previamente en nuestro blog la importancia del mantenimiento industrial y sus ventajas inherentes. Por consiguiente, al considerar la conservación de la maquinaria, es esencial reconocer las diversas opciones y estrategias disponibles, destacando que la elección óptima variará según el tipo de negocio.
En este sentido, uno de los principales puntos a considerar en el mantenimiento preventivo industrial es la frecuencia de fallos asociada a la vida útil de las piezas. ¿Te gustaría explorar cómo iniciar este proceso? ¡Sigue leyendo para obtener más información!
Podrás leer en este artículo:
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
El mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento planificado para la revisión y monitoreo de máquinas y equipos, con el fin de conservar sus condiciones de funcionamiento, prevenir posibles fallos y prolongar su vida útil.
Por lo tanto, a diferencia de otros tipos, el mantenimiento preventivo consiste en una serie de medidas que se adoptan para evitar pérdidas derivadas de sustituciones o correcciones.
Dada su naturaleza programada y regular, la planificación del mantenimiento preventivo se estructura considerando diversos factores que impactan en el desempeño de los equipos.
De esta manera, se elabora un programa basado en los registros de fallos y la información suministrada por los fabricantes de las herramientas utilizadas. Con estos datos, se puede estructurar un plan de actividades para llevar a cabo cambios y reparaciones de manera periódica, previniendo posibles contratiempos.
¿Cuáles son los tipos de mantenimiento preventivo?
Aparte de los tipos de mantenimiento previamente abordados, es relevante destacar una subdivisión específica relacionada con las medidas preventivas que pueden implementarse en el mantenimiento de un activo. Estas incluyen:
Mantenimiento Basado en el Uso (UBM)
Ocurre mediante el uso del activo, como en el caso de un vehículo de flota, por ejemplo. Por lo tanto, el automóvil, camión o furgoneta debe someterse a una revisión cada vez que alcanza una marca de kilómetros recorridos.
Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)
En este caso, el mantenimiento debe programarse en intervalos de tiempo, como ocurre con los equipos de aire acondicionado que deben someterse a una inspección anual independientemente de la cantidad de uso.
Mantenimiento Basado en Condiciones (CBM)
Mediante el análisis de datos de variables como temperatura, vibración y tasa de flujo, este proceso de mantenimiento nos permite obtener información sobre el estado de los activos y así optimizar la frecuencia de mantenimiento.
¿Cuál es el objetivo del mantenimiento preventivo?
El principio básico del mantenimiento preventivo es mantener las condiciones originales del equipo durante el máximo tiempo posible y reducir la probabilidad de fallas durante su manoseo.
También sirve para:
- Evitar interrupciones imprevistas en la línea de producción.
- Optimizar la seguridad y disponibilidad de las instalaciones, equipos y maquinaria para garantizar su uso constante.
- Disminuir la frecuencia de mantenimientos correctivos.
- Asegurar la eficiencia productiva y aumentar la vida útil de los equipos.
- Optimizar la producción al mismo tiempo que se minimizan los costos de reparación.
- Prevenir accidentes y preservar la salud de los trabajadores.
¿Por qué el mantenimiento preventivo es importante?
El mantenimiento preventivo también ayuda a la productividad y rentabilidad de la empresa. En definitiva, reduce el número de fallas y paradas, que representan un alto costo para la operación, ya que interrumpen todo el proceso productivo.
Además, en frigoríficos o en almacenes el mantenimiento de estos equipos es primordial, ya que cualquier fallo podría resultar en la necesidad de desechar toda la materia prima y/o producción, conllevando pérdidas de un valor considerablemente elevado.
Es fundamental considerar que incluso una máquina que funciona de manera lenta o se encuentra inactiva puede tener un impacto negativo en los costos de la organización. Además, un dispositivo deteriorado y con mal rendimiento tiende a aumentar el consumo de energía.
De la misma manera, el mantenimiento preventivo ayuda a prolongar la vida útil de un activo y, por lo tanto, retrasa su sustitución.
Además, el mantenimiento preventivo es de suma importancia para prevenir accidentes en el entorno laboral. Después de todo, los activos defectuosos pueden poner en riesgo la salud y seguridad de los profesionales.
En este sentido, al controlar de manera acertada sus mantenimientos preventivos, la empresa también garantiza el cumplimiento de las normas reguladoras. Asimismo, contribuye a mantener alta la motivación de los empleados y a prevenir sanciones por inspecciones o eventuales disputas legales.
¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo?
La distinción entre mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo radica en las siguientes particularidades:
1. Mantenimiento preventivo
- Es planeado y programado con anticipación
- Se realiza en intervenciones periódicas
- No lleva a cabo una supervisión continua de los equipos
- Es necesario realizar la interrupción del proceso productivo.
2. Mantenimiento predictivo
- Realiza el monitoreo constante de los equipos
- Se basa en la evaluación de parámetros, a través de sensores y otras tecnologías
- Solo es realizada cuando se diagnostican fallas
- No es necesario realizar la interrupción del proceso productivo.
Ejemplos del mantenimiento preventivo
Descubre algunos ejemplos del mantenimiento preventivo a continuación:
- Equipos industriales: lubricación de piezas, aprietes de tornillos, inspección y ajuste de correas y poleas, limpiezas.
- Sistemas de aire acondicionado: limpieza e higienización regular de los filtros de aire, revisión de conductos, inspección eléctrica, ajuste de la presión.
- Flota: cambio del aceite del motor, inspección de los frenos, ajuste de la presión de los neumáticos, inspección de los sistemas de seguridad.
- Instalaciones eléctricas: inspección de cables, revisión de funcionamiento de interruptores y fusibles, verificación de paneles eléctricos.
¿Cuándo realizar el mantenimiento preventivo?
Un plan de mantenimiento bien estructurado, fundamentado en indicadores y datos concretos, es crucial para la aplicación de medidas preventivas. Después de todo, sin el plan, no tendríamos los datos para justificar su importancia.
Pero, ¿qué indicadores debo utilizar? Hay tres que merecen atención:
1. Tiempo de operación y actividad
El tiempo es considerado uno de los indicadores más importantes, pero su medición debe ajustarse conforme a las especificidades del equipo, las directrices del fabricante y los múltiples elementos a los que se encuentra expuesto.
Considerando estos datos, se puede elaborar un cronograma para realizar revisiones y cambios de piezas. Se podría determinar, por ejemplo, que un elemento requiere de este mantenimiento cada cinco meses, sin importar si presenta alguna anomalía o no.
2. Ciclo de producción
Esta métrica también se basa en las especificaciones del equipo industrial para definir un criterio para el mantenimiento preventivo. Sin embargo, el factor primordial es el ciclo de operación de la máquina, es decir, la cantidad de piezas producidas.
Por ejemplo, se puede programar una revisión cada 20 mil unidades para asegurar que el equipo mantenga su nivel operativo constante.
3. Horas de funcionamiento
Por fin, este indicador considera las especificaciones del equipo al establecer el intervalo adecuado para su revisión, siendo el factor determinante el número de horas de operación.
Por ejemplo, la máquina podría necesitar una revisión cada 10 mil horas de funcionamiento.
¿Qué fallos se evitan al realizar el mantenimiento preventivo industrial?
Una de las principales ventajas del mantenimiento preventivo es la capacidad de actuar proactivamente antes de la aparición de problemas, evitando que contratiempos menores se transformen en situaciones críticas que puedan ocasionar accidentes o interrupciones en la producción.
En este contexto, resulta crucial familiarizarse con los distintos tipos de fallos que pueden anticiparse, los cuales pueden clasificarse en dos categorías diferentes:
1. Fallo potencial
Durante la operación, es natural que algunas máquinas presenten defectos y sigan funcionando. Este tipo de fallo se conoce como potencial, ya que, si no se aborda de inmediato, tiene la capacidad de evolucionar en un problema funcional que podría resultar en la completa paralización del equipo.
Tomemos como ejemplo un engranaje de una cinta transportadora que presenta una grieta. Aunque el daño sea pequeño y la máquina siga funcionando aparentemente sin problemas, podría pasar desapercibido. No obstante, si no se resuelve, este posible fallo tiene el potencial de empeorar hasta el punto de hacer que la utilización de la máquina sea inviable.
2. Fallo funcional
A diferencia del fallo potencial, este es más grave y puede impedir el desempeño de una máquina.
Por lo general, se manifiesta cuando un problema previamente identificado no recibe la atención adecuada, lo que implica que la máquina ha estado operando en condiciones adversas durante un periodo prolongado.
Consecuentemente, además del defecto diagnosticado, otras piezas comienzan a sufrir fricciones y desgastes, aumentando los costos de mantenimiento.
Siguiendo el ejemplo previamente mencionado, si un engranaje se ve comprometido, otros elementos comienzan a soportar cargas adicionales. Como resultado, con el tiempo, pueden surgir defectos más graves que incluso podrían llevar a la parada total del equipo.
Curva PF y el mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo está relacionado con la Curva PF, es decir, la Curva de Fallo Potencial (Potential Failure Curve). Este indicador muestra el período entre el fallo potencial y el fallo funcional, con el fin de que la empresa pueda desarrollar un plan de acción para contenerlo.
En suma, la Curva PF tiene como objetivo indicar cómo el rendimiento de un activo disminuye a lo largo del tiempo, revelando la pérdida de la función para la cual se destinaba la maquinaria.
De esta manera, la empresa puede seguir el desempeño de una máquina a lo largo de su tiempo de operación, evaluando su nivel de confiabilidad.
Después de todo, en la Curva PF, es posible percibir el Intervalo PF, que es el lapso entre una falla rutinaria y el fallo que impide que la máquina funcione adecuadamente. Es decir, el intervalo entre el Fallo Potencial y el Fallo Funcional, como vimos anteriormente.
La ventaja de este indicador es poder trazar las mejores estrategias en el mantenimiento industrial.
Identificación de fallas en equipos con FMEA
El Análisis Modal de Fallos y Efectos (FMEA), acrónimo de Failure Modes and Effects Analysis, es la herramienta utilizada para identificar fallas en equipos.
Su confiabilidad se remonta a su origen en la década de 1950, cuando ingenieros se reunieron para estudiar problemas y averías en sistemas militares. Por esa razón, desde entonces, ha sido utilizada por diversas empresas que necesitan revisar un gran número de componentes, ensamblajes y subsistemas.
Su objetivo es investigar los tipos de fallas y sus respectivas causas y efectos. Por esta razón, la convierte en una herramienta de análisis cuantitativo, es decir, transforma datos recopilados de la operación en información cuantitativa.
De esta manera, esta información sobre las fallas puede ser analizada en números, lo que es de suma importancia para un buen plan de mantenimiento preventivo. Después de todo, el FMEA ayuda al gestor en la recopilación de datos y en el monitoreo de acciones, con el fin de encontrar no conformidades.
¿Cómo utilizar la herramienta FMEA?
Después de inspeccionar los equipos e identificar de manera realista los posibles modos de fallo, es necesario evaluar los riesgos de cada uno. Para ello, se debe asignar a cada uno de estos modos una escala del 1 al 10, con el fin de:
- Gravedad del problema (G): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”.
- Probabilidad de ocurrencia (O): donde 1 es “nunca” y 10 es “siempre”.
- Probabilidad de detección de la falla (D): donde 10 es “nunca” y 1 es “siempre”.
A continuación, estos valores deben multiplicarse para generar un Número de Prioridad de Riesgo (RPN):
G x O x D = RPN
Así, a medida que el número aumenta, la gravedad del fallo analizado se intensifica, lo que subraya la necesidad de implementar de inmediato un plan de acción para abordarlo.
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo?
Si tu empresa está considerando implementar el mantenimiento preventivo, es fundamental establecer ciertos procesos. Consulta los siguientes pasos:
1. Realiza el diagnóstico de los equipos
En la fase inicial, es recomendable consolidar la totalidad de los datos obtenidos de las inspecciones, las condiciones de las herramientas, los registros de mantenimiento correctivo y la información relativa a la vida útil de los equipos.
Una vez completado el diagnóstico inicial, se dispondrá de una base de datos robusta y variada que abarcará las condiciones de uso de los materiales en la empresa.
2. Examina el material recopilado
La recopilación de información será fundamental para analizar la frecuencia de las fallas y determinar las reparaciones necesarias en cada máquina, herramienta o equipo empleados en la empresa.
Es crucial comprender las razones detrás de estos eventos, permitiendo la identificación de estándares en el uso, así como prácticas relacionadas con la conservación, almacenamiento e higienización de la maquinaria.
3. Elabora un plan de mantenimiento preventivo
La planificación del mantenimiento preventivo es esencial para la eficacia del proceso. Con los datos en mano, tu función consistirá en anticipar los problemas y evitar que ocurran. Por lo tanto, el registro y la visión general de todas las auditorías son fundamentales en este proceso.
Esta etapa debes revisar y prever las tareas que requieren el uso de cada herramienta, para identificar puntos de mejora y optimización. O sea, el objetivo de conservarlas durante el mayor tiempo posible.
4. Registra todas las acciones
Desde el momento en que hayas definido el plan y establecido las acciones a realizar, mantén un registro de todo. Esto te permitirá evaluar si las acciones implementadas han efectivamente reducido las fallas, los costos y la necesidad de reparaciones.
Además, al contar con un historial, será más sencillo identificar áreas específicas que requieran atención y comprender los impactos generados por cada decisión tomada.
Ventajas del mantenimiento preventivo
Ahora que has comprendido cómo puedes empezar a aplicar el mantenimiento preventivo en tu negocio, veamos los beneficios de este enfoque. ¡Observa las ventajas que puedes obtener al implementarlo!
Mejor utilización de recursos
En una planificación bien estructurada, se procede a la reorganización de la asignación de recursos. Así, se puede contar con un repositorio de piezas, lubricantes para las máquinas, EPP, entre otros elementos esenciales. No obstante, es crucial evitar exageraciones, ya que inventarios innecesarios podrían deteriorarse o vencerse, generando costos indebidos.
No resulta práctico estar desprevenido, sin contar con ningún artículo de reserva. Por lo tanto, es necesario seleccionar cuidadosamente lo indispensable y aquellos elementos cuya reposición pueda demorar en caso de fallo. Esto también se extiende a la gestión de la mano de obra. En el caso de servicios de mantenimiento subcontratados, se pueden negociar términos con el proveedor.
Simultáneamente, si se dispone de un equipo interno, se puede asignar a los profesionales y sus actividades de acuerdo con la planificación. De esta manera, se evita tanto el exceso como la falta de personal.
Con un plan de mantenimiento preventivo debidamente elaborado, las actividades y los recursos se mantienen en orden. Como resultado, la productividad experimenta un aumento, y los gastos disminuyen, dado que toda la operación está optimizada.
Alta confiabilidad en los plazos
Si el cronograma de mantenimiento está actualizado, los plazos de la línea de producción son mucho más fiables. Esto se debe a que todas las acciones que garantizan el buen funcionamiento de las máquinas se realizan con antelación.
Así, se evitan pausas para reparaciones o sustituciones, e incluso la llegada de artículos que deben ser reemplazados. En este sentido, la prevención proporciona de manera continua una mejora en la calidad de los servicios ofrecidos.
Aumento en la vida útil de los equipos
Al implementar el mantenimiento preventivo industrial, se realizan cambios de piezas y componentes antes de que ocurran problemas mayores. De esta manera, se evita que su funcionamiento se vea perjudicado y que haya degeneración, roturas y fallas generales. En consecuencia, se aumenta la vida útil del equipo.
Más satisfacción del cliente
Al asignar eficientemente recursos, cumplir con los plazos establecidos y mejorar continuamente la calidad, se garantiza la satisfacción del cliente.
Es crucial reconocer que todos los planes impactan de alguna manera al cliente final, ya sea de forma directa o indirecta.
Los beneficios del mantenimiento preventivo trascienden los aspectos internos de la empresa, ya que cada decisión tomada genera efectos y consecuencias en las etapas subsiguientes de los procesos.
Una gestión que valora la perspectiva global de la operación está indudablemente un paso adelante para proporcionar experiencias superiores tanto a los trabajadores como a los consumidores.
¿Qué indicadores analizar para una gestión de mantenimiento eficiente?
Garantir la eficacia del mantenimiento es crucial para optimizar el desempeño y vida útil de los equipos.
Por esa razón, es importante analizar diversos indicadores clave de desempeño (KPI) que puedan proporcionar información valiosa e insights relevantes sobre el proceso. Algunos de ellos son:
1. MTBF – Mean Time Between Failures
MTBF, o Tiempo Medio Entre Fallos, es responsable por medir el promedio de tiempo entre las fallas de un equipo. De esta manera, cuanto mayor sea el MTBF, mayor confiabilidad del equipo.
2. MTTR – Mean Time to Repair
Representa el tiempo promedio necesario para corregir una falla. Así, una tasa más reducida refleja una mayor eficacia en la respuesta ante problemas.
3. Disponibilidad del equipo
Este indicador se refiere a la capacidad operacional de un equipo, en relación con el tiempo. En otras palabras, cuanta más disponibilidad, menos tiempo de inactividad.
¿Cuál es la mejor forma de llevar a cabo un control de mantenimiento preventivo eficiente?
Para lograr una gestión efectiva, resulta imprescindible emplear herramientas tecnológicas de control.
¿Cómo utilizar checklists para realizar el control de mantenimiento preventivo?
Las listas de verificación digitales son una excelente opción para implementar una rutina de mantenimiento, ya que permiten una personalización acorde al modelo del activo.
Una ventaja adicional de los checklists en línea es la capacidad de optimizar la gestión de fallas, al automatizar las inspecciones y planes de acción, permitiendo así supervisar en tiempo real el proceso de resolución de manera eficiente.
Asimismo, mediante la recopilación y manejo de datos a través de paneles de control e informes, se facilitará la identificación de patrones y desviaciones que podrían dar lugar a fallos.
El futuro del mantenimiento preventivo con IA e IoT
El avance de la Inteligencia Artificial (IA) y la Internet de las Cosas (IoT) ha generado una transformación significativa en la manera en que los activos son inspeccionados por las empresas.
Mediante la integración de IA y IoT, se puede planificar y ejecutar de manera automatizada los mantenimientos preventivos, siguiendo el cronograma establecido y reduciendo la posibilidad de errores humanos.
Adicionalmente, permitirá prever e identificar de manera inmediata posibles fallas, lo que conllevará una reducción en los gastos vinculados al mantenimiento preventivo y garantizará un desempeño óptimo de los equipos.
Además, estas tecnologías permiten la activación del mantenimiento remoto, si necesario.
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- Plan de acción automático: corrige las no conformidades, estipula plazos, monitorea la ejecución de las acciones y delega responsabilidades.
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